Monumentale Umzüge: Einblicke in einige der komplexen Takelage- und Transportvorgänge von 2024

Edwards Moving & Rigging (EMR) schloss kürzlich ein monumentales Transport- und Rigging-Projekt ab, das besonderes Fachwissen erforderte. Für ein sensibles Stilllegungsprojekt transportierte EMR erfolgreich vier radioaktive Komponenten der Klasse 7 von Florida zu einer Deponie in Texas. Diese komplexe Operation, die monatelange Planung erforderte, erforderte multimodale Logistik, anspruchsvolles Rigging und die präzise Koordination zahlreicher staatlicher Behörden und Infrastrukturen.

Der Transport radioaktiver Stoffe der Klasse 7 ist keine leichte Aufgabe, und die damit verbundenen komplexen Aufgaben – von der Navigation durch die Gewässer des Golfs bis hin zur Verwaltung der riesigen texanischen Transportinfrastruktur – erforderten ein Höchstmaß an Fachwissen. Foto: Edwards Moving & Rigging

In der ersten Phase wurden die Komponenten von einem Bereitstellungsplatz in Florida zu einer Anlegestelle transportiert. EMR nutzte einen dreireihigen, zwölfreihigen Goldhofer PST, um die vier Komponenten – zwei kleinere und zwei größere – auf ein 15 Meter breites und 60 Meter langes Decksschiff zu rollen. Die beiden kleineren Einheiten wurden auf Gestellen und Trägern befestigt, während die größeren Komponenten mithilfe des Niederdrucksystems von EMR bereitgestellt wurden, das die Komponentengewichte gleichmäßig verteilt. So konnten alle vier Einheiten auf ein einziges Schiff verladen werden.

Nachdem das Schiff für Quer-, Längs- und Hebebewegungen gesichert war, durchquerte es den Golf von Mexiko und erreichte das Rockport Terminal in Aransas Pass, Texas. Anschließend wurde der gesamte Prozess umgekehrt, da EMR die Ladung per RORO-Technik entladen hatte.

Monate vor der Abfahrt des Lastkahns begann EMR mit einer intensiven Routenplanung gemeinsam mit dem Verkehrsministerium TXDOT und externen Brückenbauingenieuren. Angesichts des enormen Gewichts und der Größe des Transports – mit einem zulässigen Gesamtgewicht von 710.000 kg bei einer Länge von 91 Metern, einer Breite von 6,5 Metern und einer Höhe von 5,2 Metern – war es entscheidend sicherzustellen, dass Straßen und Brücken die extrem schwere Last tragen konnten.

Der Planungsprozess dauerte acht Monate und umfasste elf der 25 texanischen Verkehrsbezirke. Jeder Bezirk brachte seine eigenen Herausforderungen mit sich. Einige erforderten Straßensperrungen, Verkehrsumleitungen und Verkehrsregelungspläne. Die gründliche Analyse von EMR stellte sicher, dass der Transport ohne Schäden an der Infrastruktur oder Beeinträchtigungen für die Öffentlichkeit durchgeführt werden konnte.

Nachdem die Genehmigungen eingeholt und die Route festgelegt worden waren, begann EMR die über 1450 Kilometer lange Fahrt zur Entsorgungsstelle. Der Konvoi überquerte 158 Brücken, wobei er auf 150 davon Rollwagen einsetzte und auf drei Brücken von Pfeiler zu Pfeiler sprang. Das Team bewältigte außerdem zwei Gegenverkehre, bei denen Abschnitte der Interstate vorübergehend gesperrt und die Strecke in die entgegengesetzte Richtung gefahren wurde, um die übergroße Ladung aufzunehmen. Zwischendurch wurde sogar ein Abschnitt der Interstate 20 gesperrt, um den Transport zu ermöglichen.

Neben den technischen Herausforderungen erschwerten logistische Hürden den Einsatz zusätzlich. Dazu gehörten der Abbau von 73 Verkehrsschildern und der Einsatz von Hubarbeitsbühnen zum Umfahren von Leitungen und Ampeln. Polizei und Zivilbegleitung sorgten für die öffentliche Sicherheit und freie Durchfahrt durch Städte und ländliche Gebiete.

Eine der größten technischen Herausforderungen bestand im Transport der größeren radioaktiven Komponenten mithilfe des Goldhofer Faktor 5-Hochträgerbrückensystems. Die Komponenten verfügten nicht über die üblichen Zurrpunkte, die üblicherweise zur Sicherung der Ladung während des Transports erforderlich sind. Das Ingenieurteam von Edwards entwickelte eine Lösung mit Kunststoffketten zur Umwicklung und Sicherung der Ladung gemäß den TXDOT-Standards.

Nach Erreichen der Entsorgungsstelle wurden die Komponenten die letzte Meile mithilfe eines dreireihigen 12-reihigen Goldhofer-Transporters und eines 900-Tonnen-Portalkransystems transportiert, das die Komponenten ablud und auf dem Boden absetzte.

Einrichten einer ONA-Presse

Taylor Crane & Rigging stellte die Aufsicht, das Personal und die Ausrüstung für die Entladung und den Rohbau einer ONA-Presse bereit. Zum Einsatz kamen zwei 690-Tonnen-Hebebühnen, Hubbalken, Hubbalken, Hebeverbindungen und Takelage, ein 40/60 Versa-Lift und ein 15k-Gabelstapler.

Autoklavenersatz

Ein Produktionsunternehmen in Arlington, Washington, beschloss, seine Anlage zur Druckbehandlung von Telefonmasten – einen 45 Meter langen Autoklaven mit einem Durchmesser von 2,4 Metern – durch ein größeres System zu ersetzen, um sein Produktionsvolumen zu steigern. Der 72.000 Kilogramm schwere Autoklav befand sich jedoch in einer unterirdischen Grube unter einer überdachten Scheune, direkt darunter befand sich eine Maschinengrube.

Das Umzugsteam von Omega Morgan holte sich Unterstützung von den spezialisierten Transport- und Kranteams des Unternehmens. Sie waren maßgeblich an der Abholung und dem Transport des neuen 104.000 Kilogramm schweren Autoklaven von Sandy, Oregon, nach Arlington, Washington, beteiligt. Foto: Omega Morgan

Das Unternehmen wandte sich an das Maschinentransportteam von Omega Morgan in Seattle, da es eine Komplettlösung benötigte, um den ursprünglichen Behälter zu entfernen, den neuen Autoklaven zu transportieren und ihn am aktuellen Standort zu installieren – und das alles bei minimalen Produktionsausfallzeiten. Die Teams von Omega Morgan boten eine erstklassige Lösung.

Monate vor dem Umzug suchte das Umzugsteam Unterstützung bei den spezialisierten Transport- und Krandienstteams von Omega Morgan. Sie sollten bei der Abholung und dem Transport des neuen 104.000 Kilogramm schweren Autoklaven aus Sandy, Oregon, eine wichtige Rolle spielen.

Das spezialisierte Transportteam begann mit der Beantragung von Super-Load-Genehmigungen bei den Behörden des Staates Oregon und Washington – was zwischen 45 und 60 Tage dauert –, während das Maschinenumzugsteam den mehrstufigen Umzug plante.

Obwohl die Länge des neuen Autoklaven 45 Meter betrug, wurde er um 60 Zentimeter im Durchmesser erweitert, um im gleichen Raum wie der ursprüngliche Behälter aufgestellt werden zu können. In mehreren Besprechungen und Besuchen am Standort Arlington und in der Produktionsstätte Sandy besprach das Team Änderungen am Design des neuen 104.000 Kilogramm schweren Autoklaven und legte die für den Aus- und Einbau erforderliche Ausrüstung fest.

Nachdem die Genehmigungen eingeholt waren, widmete sich das spezialisierte Transportteam von Omega Morgan dem Transportaspekt des Projekts. Für den Transport zwischen Sandy und Arlington entschied man sich für einen speziell von Omega Morgan gebauten modularen Doppelanhänger.

Das Projekt wurde abteilungsübergreifend durchgeführt, um möglichst geringe Produktionsausfälle für den Kunden zu gewährleisten. Nachdem Genehmigungen, Ausrüstung und Mannschaften bereitlagen, führte das Maschinentransportteam die erste Phase des Projekts durch.

Drei Tage lang hob die vierköpfige Mannschaft von Omega Morgan den Autoklaven in der Anlage in Arlington mit Hebeböcken an und schob ihn anschließend über die Stützplatten hinaus. Durch weiteres Heben und Unterstützen wurde er hoch genug gebracht, um die Grube zu passieren, aber dennoch unter der Decke zu bleiben. Anschließend zog die Mannschaft ihn mit dem Tri-Lifter den Rest des Weges heraus. Ein SPMT wurde unter den Behälter geschoben und dieser zur Außerbetriebnahme aus der Grube entfernt.

Der nächste Abschnitt des Auftrags begann in Sandy, Oregon. Das vierköpfige Spezialtransportteam traf die Kranmannschaft und die 200- und 350-Tonnen-Kräne in der Autoklaven-Produktionsanlage. Das Kranteam hob den neuen, 3 Meter durchmessenden Autoklaven von seinen Blöcken und platzierte das Bauteil zwischen den beiden speziell angefertigten modularen Anhängern, um diese zu verbinden. Nachdem der Autoklav verzurrt war, machte sich das Team auf den Weg. Trotz Straßensperrungen, Verkehrsüberwachung und Lotsenbegleitung schaffte die 5,5 Meter breite Ladung die Reise in drei Tagen.

Zurück in Arlington hob das Montageteam den Autoklaven mit Tri-Liftern ab, stellte ihn auf eine Gleitschiene und schob ihn zurück in die Grube. Die Installation dauerte sechs Tage, in denen das Team den Behälter an seinen Platz hob und schob.

Ersatz einer Eisenbahnbrücke

Im Juli hob und transportierte Buckingham Heavy Transport in Vermont eine 38,7 Meter lange und 6,7 Meter breite, einfeldrige Eisenbahnbrücke von ihrem Bereitstellungsbereich zu ihren endgültigen Widerlagern. Die Brücke wurde auf einem angrenzenden Grundstück, einige hundert Meter von den Widerlagern entfernt, gefertigt.

Das Buckingham-Team hob die 250.000 Kilogramm schwere Brücke mithilfe von Stützen und Hebezeugen auf eine Höhe von 4,8 Metern. Anschließend montierte es spezielle Transportwagen, bestehend aus Buckingham Power- und Coaster-Dollys, drei Ebenen aus Stahlträgern und darunter 150 Tonnen schweren Stützen. Foto: Buckingham Heavy Transport

Das Buckingham-Team hob die 555.000 Pfund schwere Brücke mithilfe von Unterkonstruktionen und Hebevorrichtungen auf eine Höhe von 16 Fuß und baute dann spezielle Dolly-Transporter zusammen, die aus Buckingham Power- und Coaster-Dollys, drei Ebenen aus Stahlträgern und darunter 150 Tonnen schweren Ständern bestanden.

Anschließend wurde ein Buckingham-Gleitsystem zwischen den Trägern integriert, um eine seitliche Justierung zu ermöglichen. Anschließend wurden die Brückensysteme über das Gelände in Position gefahren.

Dank Buckinghams Spezialausrüstung konnte das Team die Brückenverlegung innerhalb der engen Zeitvorgaben des Kunden abschließen. Dank der Hundegangsteuerung der Dolly-Transporter von Buckingham konnte das Team den Brückenabschnitt ohne zeitaufwändiges Manövrieren diagonal vom Bereitstellungsbereich in die richtige Ausrichtung mit den Widerlagern fahren.

Die integrierten Gleit- und Hebesysteme ermöglichten es dem Team, die Platzierung der Brücke vor Ort präzise und schnell anzupassen.

Die Liste der erforderlichen Ausrüstung war lang und umfasste Buckingham Power- und Coaster Dollies, 30-Tonnen-Buckingham Crib Jacks, Buckingham 12-Port Unified Jacking Machines, Buckingham Power Units und das Buckingham Slide System.

Coilhandling

Bei Nucor Steel Gallatin in Ghent, Kentucky, ist effizienter Materialtransport entscheidend für reibungslose Produktionsabläufe. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, setzt Nucor auf den gummibereiften Portalkran von Mi-Jack Products mit einer Tragkraft von 70 Tonnen. Dieser ist mit einem speziellen Coil-Handling-Aufsatz und einem hydraulisch betriebenen Drehhaken ausgestattet und wurde speziell für spezielle Hebeanwendungen entwickelt.

Der Mi-Jack Travelift ist mit einem speziellen Coil-Handling-Aufsatz ausgestattet, der die Coil-Handling-Zeit deutlich verkürzt. Foto: Mi-Jack

Der MJ70HD Travelift Rubber Tired Gantry (RTG) Kran ist mit dem speziellen Coil-Handling-Aufsatz von Mi-Jack ausgestattet, der über einen hydraulisch angetriebenen Drehhaken verfügt, der so konstruiert ist,

Heben und drehen Sie schwere Stahlrollen präzise, während darunter Eisenbahnwaggons fahren.

Das Design ermöglicht das nahtlose Be- und Entladen von Coils in Eisenbahnwaggons im Werk Gallatin, wo jährlich über 3 Millionen Tonnen Warmbandcoils produziert werden.

Foto: Tri State Rigging

„Die Kombination aus Mi-Jack Travelift, rotierender Spreizstange und C-Haken erhöht sowohl die Produktivität als auch die Sicherheit, da keine Bodenausrüstung mehr erforderlich ist und das Personal beim Anheben der Coils in sicherer Entfernung bleibt.

oder in Eisenbahnwaggons hinabgelassen werden“, sagte Mike Lanigan, Vizepräsident für Vertrieb bei Mi-Jack.

Bei Nucor Steel Gallatin reduziert der Mi-Jack Travelift die Coil-Handhabungszeit drastisch. Dank seiner maßgeschneiderten Breiten- und Höhenspezifikationen kann der Kran auch über fahrenden Eisenbahnwaggons arbeiten. Seine 70-Tonnen-Tragfähigkeit, gepaart mit dem Dreh- und C-Haken, ermöglicht es den Bedienern, vier Stahlcoils pro Waggon in weniger als 30 Minuten zu verladen und anschließend zum nächsten Zielort zu transportieren. Dies gewährleistet eine optimierte Lieferkette zwischen den Stahlwerken und den Verarbeitungsanlagen von Nucor.