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En el sitio: la grúa de anillo de 6.000 toneladas de Mammoet
11 septiembre 2024
Mammoet, el gigante especializado en elevación pesada, lanzó su SK6000, que afirma ser la grúa terrestre más resistente del mundo. Niamh Marriott la visitó.
Visible desde más de 10 kilómetros de distancia desde el sitio de Westdorpe en los Países Bajos debido a su impresionante tamaño, la grúa de anillo SK6000 de elevación súper pesada con capacidad de 6.000 toneladas ahora ha sido completamente ensamblada para pruebas.

Mammoet utilizó sus propias grúas para el montaje, que comenzó en junio de 2024, incluida una grúa sobre orugas con capacidad de 250 toneladas y una grúa portuaria móvil Gottwald de 140 toneladas.
Desarrollo de grúas
El diseño del nuevo modelo se inspira en los modelos SK190 y SK350 existentes, surgidos tras la adquisición de ALE por parte de Mammoet . Su enorme capacidad permite instalar módulos más grandes, lo que se traduce en un menor tiempo de construcción y menos trabajo en obra, lo que se traduce en mayor calidad y operaciones más seguras.

El SK6000 puede elevar 3.000 toneladas a una altura de 220 metros y permitirá el uso de nuevas técnicas de construcción para proyectos eólicos marinos y proyectos terrestres de nueva construcción, como plantas nucleares. La compañía afirmó que puede utilizarse en una amplia gama de industrias y aplicaciones. Sus opciones de alimentación completamente a batería ofrecen oportunidades ecológicas para emplazamientos con conciencia ecológica, pero también pueden funcionar con motores diésel tradicionales.
La capacidad máxima se alcanza con 4.200 toneladas de lastre y la grúa puede transportarse utilizando 300 contenedores marítimos a cualquier lugar del mundo.
La grúa se encuentra en pruebas en Westdorpe, lista para su despliegue en su primer proyecto a finales de año. La compañía indicó que será transportada a las instalaciones de un cliente en Asia.
Gavin Kerr, director de servicios globales de Mammoet, afirmó: “Esta grúa es verdaderamente una proeza de ingeniería de récord mundial, con un cronograma de producción que la acompaña.
Sostenibilidad
“El punto de partida fue construir una grúa de 6000 toneladas”, explicó. “Queríamos que fuera una solución, no para mañana ni siquiera para un año. Queríamos asegurarnos de que fuera relativamente a prueba de futuro, flexible y escalable. La sostenibilidad fue fundamental en el diseño: reutilizar los componentes existentes en la medida de lo posible y garantizar la compatibilidad con la familia de sistemas SK existente, tanto con versiones anteriores como posteriores.
El mástil trasero es, en realidad, el mástil principal del SK 350. Este mástil principal es de nueva construcción y también puede utilizarse como sistema de pórtico. Por lo tanto, tiene una doble función.

Queríamos asegurarnos de que fuéramos completamente eléctricos, de que pudiéramos operar la grúa con energía eléctrica. Y junto con nuestros SPMT eléctricos, imaginamos el futuro donde podemos ofrecer una solución totalmente libre de carbono.
Capacitación de operadores
"Tuvimos que impartir capacitación adicional a los operadores", dice Erik Visser, ingeniero jefe sénior de la SK6000. Visser trabajó en la grúa desde su concepción.

Los capacitamos aquí mismo. Mientras configurábamos el sistema, capacitamos directamente a los operadores. La configuración es similar a la de la serie SK anterior. Es más bien una continuación de la gama. Algunas pantallas, botones y funciones siguen siendo los mismos que en las grúas más pequeñas, lo que facilita enormemente la capacitación. Una vez que completemos el módulo del sistema de control, los operadores recibirán capacitación para trabajar con él.
No es el ingeniero de diseño quien instala las piezas principales, sino los operadores. "Cuando sale de este patio de pruebas, también pueden desmontar la máquina. La capacitación completa dura un par de semanas. Será un equipo dedicado que permanecerá con la grúa todo el tiempo. La capacitación se llevó a cabo simultáneamente con la construcción de la grúa y su preparación para las pruebas. El equipo lleva aquí unos meses, aprendiendo todos los detalles, desde el ensamblaje hasta la operación y el control".
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