Mammoet alcanza un hito en la carga de 3.000 toneladas

Un enfoque inteligente para el ensamblaje de la chaqueta redujo el plazo de construcción. Foto: Mammoet

El contratista HSM Offshore contrató al especialista internacional en transporte y elevación de cargas pesadas Mammoet para la carga en un proyecto histórico.

Se trataba de la primera plataforma de gas eólica marina en el Mar del Norte neerlandés. La plataforma N05-A utiliza electricidad suministrada a través de un cable submarino desde el cercano parque eólico marino Riffgat de 113,4 MW.

Se espera que el uso de energía eólica reduzca las emisiones de dióxido de carbono en más del 85 por ciento durante la vida útil de la plataforma.

Mammoet dijo que su enfoque de ingeniería permitió que la chaqueta se ensamblara de manera más eficiente y redujo el tiempo de construcción.

El trabajo se realizó en el astillero de HSM Offshore en Schiedam, Róterdam, Países Bajos, cerca de su propio astillero. Se cargó la estructura tipo jacket de 3150 toneladas y la estructura superior de 3050 toneladas para su instalación en la parte superior. Ambas se cargaron en una barcaza y luego se embarcaron. ONE-Dyas, propietaria de la plataforma, gestionó posteriormente la navegación y la instalación en alta mar.

De regreso al patio de fabricación, la estructura y la plataforma se ensamblaron y pesaron utilizando grúas móviles, remolques y un transportador modular autopropulsado (SPMT). La estructura se fabricó por secciones y se unió mediante transporte pesado. Posteriormente, se volcó utilizando cuatro grúas telescópicas móviles sobre ruedas Liebherr: dos LTM 1650-8.1 de 700 toneladas de capacidad y dos LTM 1450-8.1 de 450 toneladas de capacidad. La instalación de las fundas de pilotes de la estructura se realizó con una grúa móvil sobre ruedas de 750 toneladas de capacidad.

SPMT bajo una sección de la cubierta tras haber subido a la barcaza. Foto: Mammoet

Poniéndolo todo junto

Para el montaje final en el muelle, la sección superior fue izada por dos buques de carga pesada. Esta elevación proporcionó suficiente espacio para que la sección inferior se desplazara por debajo en remolques, de modo que ambas secciones pudieran unirse.

Para la parte superior, construida en el interior, se instaló un SPMT debajo para poder trasladarlo al exterior y transportarlo hasta el muelle. Durante su estancia, Mammoet utilizó remolques y sus grúas móviles para montar una grúa de pedestal en la superestructura.

La parte superior y la cubierta, una vez terminadas, se cargaron por separado en el SPMT antes de pesarse con celdas de carga Mammoet para determinar su peso final. Se desplegaron cuatro filas de 32 líneas de ejes del SPMT.

Para cumplir con el cronograma, ambos módulos se cargaron en la misma barcaza. Normalmente se envían por separado. En este caso, esto presentó desafíos de ingeniería y problemas de espacio. Fue necesario encontrar espacio en el buque para bombas y cabrestantes, y se requirió un sistema de amarre diferente.

En el amarre

“El amarre era bastante crítico y tuvimos que realizar mucha ingeniería”, explicó Sven Segeren, gerente de proyectos de Mammoet. “Normalmente, usaríamos una configuración de cabrestantes para amarrar y estabilizar el buque, pero eso no fue posible debido a la fuerza de las considerables cargas.

“Las cargas en los cabrestantes eran demasiado altas y los bolardos no eran lo suficientemente resistentes, por lo que se utilizó una pequeña barcaza con patas de apoyo para asegurar el buque y mantenerlo en posición antes, durante y después de la carga”.

La preparación de la barcaza principal tomó cinco días, instalando las bombas de lastre, lastrando previamente y luego verificando las condiciones de navegación para el viaje.

Ambos módulos fueron cargados en una operación de dos días.

“Trabajamos mucho con HSM Offshore. Siempre nos involucran desde el inicio de los proyectos, para que podamos ayudarles con soluciones inteligentes de ensamblaje”, afirmó Segeren.