Comment les portiques révolutionnent les projets d'infrastructure à travers les États-Unis

Lorsqu'il s'agit de trouver des solutions de gréage originales et uniques, les portiques constituent souvent une alternative adaptable aux grues conventionnelles, imposantes et coûteuses. Utilisés en intérieur comme en extérieur, les portiques constituent une solution portable et populaire pour le gréage et le levage spécialisé. Ces machines simples mais performantes peuvent être déployées sur chantier et mises en service immédiatement.

Levage de cuves de réacteurs en Californie, réglage d'un générateur, modernisation d'une ligne ferroviaire de la Chicago Transit Authority et restauration d'un canal historique, American Cranes & Transport a compilé plusieurs projets intéressants qui ont été réalisés à l'aide de portiques.

MEI Rigging & Crating a été amené sur le site d'un projet de centre de données complexe pour installer un générateur avec les tolérances minimales absolues de l'espace de travail à exécuter.

Patins et chars

MEI Rigging & Crating a été sollicité sur le chantier d'un projet complexe de centre de données pour installer un générateur dans un espace de travail restreint. Compte tenu des espaces restreints et de la configuration précise du générateur, l'équipe MEI a consacré des semaines à des mesures, des calculs et des décisions de conception cruciales. Chaque centimètre carré de l'espace, du plafond au portique, en passant par la plateforme MEI, a été utilisé pour concrétiser le projet.

L'équipe MEI a déchargé et installé le sous-châssis de 15 mètres sur 3,6 mètres sur une plateforme MEI, puis y a fixé le générateur. L'équipe a ensuite installé le boîtier et assemblé les trois pièces pour un déplacement d'un seul tenant, pesant 57 000 kg. À l'aide de huit patins et de treuils, l'équipe a fait glisser le générateur assemblé sous la structure en acier du client. Une fois en place, l'équipe a ensuite fixé le générateur en trois parties au portique de 250 tonnes à l'aide de huit palans à chaîne de 10 tonnes. MEI a ensuite hissé le générateur à 6 mm de la structure en acier et placé des cales marron en dessous pour plus de sécurité. L'étape suivante consistait à installer, décharger et enrouler deux réservoirs en acier de 7,6 mètres de long sur 3,6 mètres de large (11 300 kg chacun) à l'aide de la plateforme MEI, de rouleaux à broches de 2,5 cm et de treuils. L'équipe MEI a soigneusement roulé chaque réservoir sous le générateur avec seulement 1/2 pouce d'espace entre les talons du réservoir et le bas du sous-châssis.

Une fois les deux réservoirs mis en place et assemblés, l'équipe a ensuite utilisé le portique de 250 tonnes pour abaisser soigneusement le générateur sur les réservoirs en s'assurant que tous les trous de boulons, les conduites d'échappement et de carburant étaient alignés et assemblés.

Configuration des composants

Bragg Companies a été chargée du déchargement, du transport et de l'entreposage de quatre cuves de réacteurs depuis le quai F de Long Beach, en Californie, jusqu'à son siège social. Le poids des quatre cuves variait de 280 à 583 kips. Ce processus a nécessité une série d'opérations de transbordement et de préparation par les divisions clés de l'entreprise.

Le portique J&R de 700 tonnes modèle T1402-4-39 de Bragg a aidé à transférer les navires vers le chantier naval de Long Beach pour la préparation et le stockage.

Le portique J&R Engineering de 700 tonnes, modèle T1402-4-39, a été utilisé pour transférer les navires vers le chantier naval de Long Beach pour leur préparation finale et leur stockage. La pompe hydraulique du portique est alimentée par un moteur diesel ou une alimentation triphasée de 480 V. Chaque navire a été soulevé et maintenu à 152 cm du sol avant d'être positionné sur le portique. L'équipage a effectué la levée et le maintien obligatoires de cinq minutes lors de chaque transbordement.

Les poutres de tête de cet ascenseur, conçues par le département d'ingénierie interne de Bragg, présentaient une conception modulaire avec sept composants qui peuvent être configurés en cinq longueurs différentes, allant de 30 à 120 pieds.

Délai d'exécution rapide

Au printemps 2024, l'entreprise CalPortland Cement, basée à Redding, en Californie, s'est retrouvée dans une situation peu enviable. L'un de ses broyeurs à boulets nécessitait un remplacement immédiat de la tête. Le temps pressait. Le personnel de l'usine a contacté Machine Repair International, plus connu sous le nom de Vezers Industrial Professionals.

CalPortland Cement, basé à Redding, en Californie, a travaillé avec Vezers Industrial Professionals et leur système de portique RGS pour le remplacement de la tête de l'un de leurs broyeurs à boulets.

Avec seulement quelques semaines de préavis, Vezers était sur le chantier. Et ce chantier présentait de nombreux défis. L'usine était extrêmement exiguë. La tête du broyeur était coincée entre une structure basse limitant les levages à quelques centimètres. Autour du broyeur se trouvait une petite ouverture de quelques centimètres plus large que la largeur de la tête. Sous le broyeur, des supports limitaient la sortie de la tête à l'intérieur et à l'extérieur du bâtiment. L'équipe s'est lancée dans une course contre la montre, car CalPortland avait besoin de remplacer la tête immédiatement. Vezers a également été chargé de concevoir et de construire toutes les autres structures de soutien nécessaires au retrait de la tête.

L'équipe d'ingénierie interne de l'entreprise a conçu un système de support double fourni par Rigging Gear Sales. RGS a fourni et transporté un système de levage comprenant une tour d'alimentation modèle 34FBG5400WTI - 500T, deux poutres de tête caissonnées de 12 mètres, des tabliers latéraux motorisés de 400 tonnes avec bielles de levage réglables, quatre sections de 3 mètres de rail de roulement de 50 cm, de nombreux supports d'élévation de rail et plusieurs opérateurs hautement qualifiés, tout au long du pays, en 10 jours. Le montage a été réalisé en une journée.

Verrouillé et chargé

Clark Rigging and Rental, dont le siège social est situé à Lockport, dans l'État de New York, le long du célèbre canal Érié, détient un contrat annuel pour tous les services de grue et de gréage sur le réseau de canaux de l'État de New York. Cette année, le projet de l'équipe comprenait l'élaboration d'un plan de gréage conception-construction pour l'entretien des portes inférieures de l'écluse E4 à Waterford, dans l'État de New York.

Le projet de Clark Rigging and Rental comprenait l'élaboration d'un plan de gréement de conception/construction pour l'entretien des portes de l'écluse inférieure de l'écluse E4 à Waterford, NY.

L'écluse E4 présente une hauteur d'eau d'environ 10,6 mètres, ce qui signifie que le niveau d'eau entre la chambre supérieure et la chambre inférieure varie de 10,6 mètres lorsqu'un bateau passe dans l'écluse. De grandes portes en acier ferment la chambre, puis une pompe ajuste la hauteur d'eau afin que les bateaux puissent changer de niveau en toute sécurité pour remonter ou descendre. Les portes inférieures de l'écluse E4 mesurent 7,6 mètres de large, 18,3 mètres de haut, 1,2 mètre de profondeur et pèsent chacune 57 600 kg.

Clark a proposé de concevoir, d'ingénierie, de fabriquer et de mettre en œuvre un système de portique suspendu qui pourrait soulever les deux portes hors de leurs charnières, se déplacer vers l'intérieur de la chambre de l'écluse, se stabiliser en position verticale et permettre d'effectuer en toute sécurité la maintenance critique des portes.

Un élément essentiel

Fagioli a participé au transport et à l'installation d'un nouveau système de manutention des bagages à l'aéroport international de Houston.

Fagioli a transporté un pont depuis la zone de fabrication à l'aide de transpalettes et d'une tour en treillis, puis l'a déplacé jusqu'à la zone d'installation. À l'extrémité du pont, Fagioli a raccordé des poutres de levage équipées de quatre vérins à torons (d'une capacité de 50 tonnes chacun) qui serviraient ensuite au levage final. Des plaques de support supplémentaires ont été nécessaires aux extrémités des poutres afin que les ancrages fixes et les vérins à torons puissent s'adapter correctement aux poutres structurelles.

À l'extrémité du pont, Fagioli a connecté des poutres de levage équipées de quatre vérins à torons d'une capacité de 50 tonnes chacune, qui ont ensuite été utilisées pour l'activité de levage finale à l'aéroport.

Fagioli a planifié trois nuits de fermeture de route. La première, les SPMT ont déplacé le pont en moins de 30 minutes. La seconde, Fagioli a préparé six lignes d'essieux SPMT supplémentaires, positionnées sur 120 plateformes de grue en bois. Les SPMT positionnées au centre ont été retirées et celles situées à l'arrière ont commencé à manœuvrer pour aligner le pont en vue de l'opération de levage finale. Le pont a été soulevé hydrauliquement à la hauteur prévue. Il a ensuite été relié au système de levage à torons positionné aux extrémités des poutres sous l'élément lourd. Le système de levage à torons a permis de soulever le pont. La dernière nuit, le pont a été levé à sa hauteur finale.

Gréement riverain

Oxbo Mega Transport Solutions a été mandatée par JH Kelly Industrial Contractors pour le levage, le transport et l'installation d'un convoyeur de galerie nouvellement fabriqué mesurant 96 mètres de long, 3,6 mètres de large, 4,9 mètres de haut et pesant près de 250 tonnes. Le projet a été réalisé le long du cours inférieur du fleuve Columbia, dans l'Oregon et l'État de Washington, en décembre 2023.

OXBO a été chargé du levage/gréement, du transport et de l'installation d'un convoyeur de galerie nouvellement fabriqué mesurant 314 pieds de longueur.

Sur le site de fabrication, l'équipe d'Oxbo a élevé la structure de 4,5 mètres afin de préparer l'unité à l'installation des accessoires en acier. L'équipe a utilisé des SPMT pour soulever la cuisine, puis a installé un système de blocage. Le convoyeur a été téléguidé sur une barge grâce à 28 lignes de modules Goldhofer PST/SLE d'Oxbo. L'équipe a dû manœuvrer la galerie depuis la barge offshore entre deux tours fixes avec un dégagement de moins de 15 cm. L'extrémité terrestre de la galerie a ensuite été transférée à une grue derrick de 300 tonnes pour faciliter son positionnement sur un pont de travail.

L'extrémité terrestre de la galerie devait être surélevée d'environ 7,3 mètres au-dessus d'une fondation déjà surélevée, construite sur le côté de l'accès à la rivière. Cette élévation finale permettrait l'installation de la béquille permanente.

De lourdes poutres transversales ont été installées sur les fondations pour soutenir le système de fermes modulaires d'Oxbo. La galerie de 400 tonnes a ensuite été soulevée de 3 mètres à l'aide du portique de 400 tonnes, en configuration de levage long, afin de pouvoir être temporairement soutenue et réinstallée.

En partenariat avec l'équipe de conception et de construction de Walsh-Fluor, le MJ55HD de Mi-Jack est chargé de positionner efficacement les segments de béton dans l'infrastructure existante.

Parlons transport en commun

Le Travelift MJ55HD de Mi-Jack joue un rôle essentiel dans le programme de modernisation des lignes rouge et violette de Chicago (RPM), le plus grand projet d'investissement de l'histoire de la Chicago Transit Authority (CTA). En partenariat avec l'équipe de conception-construction de Walsh-Fluor, le MJ55HD de Mi-Jack est chargé de positionner efficacement les voussoirs en béton dans l'infrastructure existante, un élément essentiel à la réussite du projet.

Conçu spécifiquement pour les environnements de construction urbains, le MJ55HD, grâce à sa taille compacte, peut être utilisé sous une grue de lancement et se déplacer aisément dans les espaces restreints. Cette capacité est essentielle pour optimiser l'efficacité et minimiser les perturbations pour les travailleurs et les usagers. Sa vitesse et ses caractéristiques de sécurité renforcent son aptitude aux zones à fort trafic, garantissant le bon déroulement des travaux de construction sans compromettre les normes de sécurité.