SPMT pour relever les défis des sous-stations géantes

Mammoet, spécialiste international du transport et du levage de charges lourdes, a relevé une série de défis pour transporter trois sous-stations électriques géantes destinées au plus grand parc éolien offshore du monde.

Le parc éolien de Dogger Bank est en construction à 130 km au large des côtes du Yorkshire, en Angleterre, dans la mer du Nord. Sa capacité de production sera de 3,6 GW, soit suffisamment d'électricité pour alimenter environ six millions de foyers.

Mammoet a participé aux trois phases de développement, notamment au pesage et au transport des trois gigantesques sous-stations offshore. Des centaines d'essieux de transporteurs modulaires automoteurs ont dû être approvisionnés et déployés sur deux sites.

Le promoteur du Dogger Bank est un consortium composé de SSE (40 %), Equinor (40 %) et Vårgrønn (20 %). Pour le compte du consortium, le spécialiste en ingénierie offshore Aibel a réalisé la structure métallique en Thaïlande avant de l'expédier en Norvège. Sur le chantier naval d'Aibel à Haugesund, d'autres éléments de structure métallique ainsi que l'installation des transformateurs et des composants restants ont été effectués.

Mammoet a effectué les chargements à Laem Chabang en Thaïlande, les chargements à Haugesund, puis la pesée finale et le chargement pour le transport ultérieur vers le site du parc éolien.

Le plus grand défi

En Thaïlande, Mammoet a utilisé 338 lignes d'essieux de SPMT pour déplacer les trois structures métalliques. À l'époque, chacune pesait environ 7 500 tonnes. En Norvège, 344 lignes d'essieux ont été utilisées, dont 264 pour le chargement. Les 80 lignes d'essieux restantes ont été ajoutées lors de la pesée des sous-stations terminées et des seconds déchargements. À ce moment-là, chaque module pesait 9 350 tonnes.

L'ensemble des 682 lignes d'essieux provenait de la flotte mondiale de Mammoet, qui compte plus de 4 000 lignes d'essieux à travers le monde.

Lors du transport, des poutres de grillage spécialement fabriquées étaient placées sous les parties les plus robustes de la sous-station sur le SPMT. Aibel a fabriqué deux cadres de chargement pour garantir que les sous-stations restent en position pendant le déplacement.

Depuis le chantier de fabrication en Thaïlande jusqu'au port, les sous-stations ont dû être transportées sur 1 km par la voie publique. Cela a nécessité la suppression des clôtures et la création d'une pente de gravier pour le SPMT, au lieu d'utiliser l'entrée principale du port.

À l'intérieur du terminal, les sous-stations ont été chargées sur un navire de transport de charges lourdes via des rampes Ro-Ro. La suspension hydraulique du SPMT a permis de déposer les modules sur les grilles du pont. Le SPMT a ensuite été acheminé vers l'extérieur, transportant les poutres d'interface et le châssis de chargement.

Après 45 à 50 jours de navigation jusqu'en Norvège, les sous-stations ont pu être déchargées. La pression admissible au sol plus élevée sur le quai norvégien a permis de n'utiliser « que » 264 lignes d'essieux de SPMT.

Après l'installation de tous les équipements restants en Norvège, les sous-stations ont été pesées à l'aide de 36 vérins de pesage et capteurs de force. Pour le déchargement final, 344 lignes d'essieux de SPMT ont été utilisées en raison du poids supplémentaire des transformateurs et autres équipements.

Pour lester la barge, Mammoet a utilisé 16 pompes de ballast submersibles, chacune d'une capacité de 1 000 mètres cubes par heure.

L'expérience acquise d'une sous-station à l'autre a permis de gagner une journée en Thaïlande pour le chargement final à Dogger Bank C.

« L’un des points forts de Mammoet est sa flexibilité », a déclaré Dorien Frequin, directeur de la filiale norvégienne de Mammoet. « Nous accompagnons nos clients dès que de petits changements surviennent dans leurs projets, et nos équipes travaillent ensemble pour s’adapter à ces changements. »

Notre département d'ingénierie travaille en étroite collaboration avec nos chefs de projet, qui travaillent eux-mêmes en étroite collaboration avec notre équipe de planification pour se procurer l'équipement nécessaire, et tout cela peut se faire dans un délai très court.