Comment éviter la corrosion du métal sur les grues

Les grues et autres équipements lourds sont importants dans la plupart des industries et absolument vitaux dans les domaines impliquant des hydrocarbures.

Par conséquent, les propriétaires et les entrepreneurs sont tenus d'appliquer des niveaux d'entretien élevés et de suivre les directives de l'OSHA. Des normes de sécurité strictes sont nécessaires pour garantir un environnement de travail sûr pour tous les employés.

Les coûts de maintenance élevés constituent un défi potentiel pour toute organisation de maintenance entretenant ses actifs, dont beaucoup coûtent des millions de dollars.

La corrosion, qui se caractérise par la détérioration progressive des composants métalliques due à des facteurs environnementaux tels que les températures élevées, l'humidité et l'exposition aux produits chimiques, représente un défi majeur pour les grues et autres équipements industriels lourds. Elle menace gravement la durée de vie des équipements et peut entraîner d'importantes pertes économiques, une pollution environnementale, voire des pertes humaines.

Une politique complète de contrôle de la corrosion est essentielle pour atteindre et maintenir les niveaux de qualité, de sécurité et de fiabilité requis pour l'organisation de maintenance.

Effets de la corrosion

Le non-respect des mesures de contrôle de la corrosion en milieu industriel a eu des conséquences tragiques, notamment des pertes humaines, des blessures, des pertes économiques substantielles et de graves dommages environnementaux. La corrosion a été associée à de nombreux blessés et décès. Le 15 mars 2009, un accident impliquant une grue hydraulique de 50 tonnes sur un chantier de construction à New York, aux États-Unis, a fait sept morts. La grue soulevait une charge importante lorsqu'elle s'est soudainement effondrée.

L'enquête a révélé que le vérin hydraulique de levage droit de la grue avait été mal entretenu et que la corrosion l'avait fragilisé. Des études nationales menées dans plusieurs pays au cours des cinquante dernières années ont régulièrement estimé les coûts de la corrosion à environ 3 à 4 % du produit intérieur brut (PIB) de chaque nation. Si l'on considère un PIB mondial de 3,4 % (en 2013), le coût mondial estimé de la corrosion s'élève à la somme exorbitante de 2 500 milliards de dollars.

Une autre étude, menée de 1949 à 1994, a résumé les pertes économiques résultant de la corrosion dans le tableau suivant.

Tableau 1 : Exemples de pertes économiques dues à la corrosion

Contrôle de la corrosion

Les solutions de maintenance pour le contrôle de la corrosion sont essentielles aux opérations industrielles, garantissant la longévité, la sécurité, la fiabilité et l'efficacité des équipements lourds et des infrastructures. La mise en œuvre de pratiques efficaces de contrôle de la corrosion devrait permettre de réaliser des économies significatives, allant de 15 à 35 % des dépenses liées à la corrosion, soit des économies mondiales annuelles d'environ 375 à 875 milliards de dollars.

Ces solutions englobent un éventail de stratégies, allant des revêtements protecteurs à la maintenance prédictive, visant toutes à atténuer les effets destructeurs de la corrosion. La mise en œuvre de solutions de maintenance efficaces permet non seulement de protéger les actifs précieux, mais aussi de minimiser les pertes économiques, l'impact environnemental et les risques potentiels pour la sécurité. Voici les meilleures pratiques du secteur en matière de solutions de maintenance pour lutter contre la corrosion.

Normes internationales

Ces normes jouent un rôle essentiel dans le contrôle de la corrosion et la maintenance des équipements industriels lourds, offrant un cadre universellement reconnu qui garantit cohérence, qualité et sécurité dans la pratique. Certaines normes relatives à la corrosion applicables aux grues et aux équipements industriels sont expliquées ci-dessous.

Prenons par exemple la norme ISO 12944, qui fournit des directives pour les revêtements de protection, incluant les types de revêtements, les méthodes d'application et les critères d'inspection. Ces normes garantissent une approche standardisée de la protection contre la corrosion dans divers environnements industriels, notamment les grues et les équipements industriels.

La norme ISO 8502 traite de la préparation des supports en acier avant l'application de peintures et de produits assimilés, des essais d'évaluation de la propreté des surfaces et de l'évaluation de la poussière sur les surfaces en acier préparées pour la peinture. Cette norme s'applique aux grues et aux équipements lourds constitués de structures en acier.

Soins supplémentaires

Des méthodes et technologies de maintenance avancées sont nécessaires. Au-delà du respect des normes internationales, il existe plusieurs méthodes avancées et approches innovantes pour la maintenance du contrôle de la corrosion. Intégrées aux pratiques de contrôle de la corrosion, elles améliorent l'atténuation de la corrosion.

Figure 1 : Visualisation de la maintenance prédictive

La maintenance prédictive par surveillance conditionnelle exploite la puissance de l'intelligence artificielle (IA) et de l'analyse prédictive pour anticiper les taux de corrosion et affiner les programmes de maintenance. Grâce à l'intégration transparente d'une multitude de capteurs et de technologies de pointe, les programmes de surveillance conditionnelle évaluent en continu l'état des équipements, collectent et traitent les données et détectent précisément toute anomalie.

Les systèmes de protection cathodique avancés, tels que la protection cathodique à courant imposé (ICCP), permettent un contrôle plus précis de l'inhibition de la corrosion. Cette stratégie proactive minimise non seulement les temps d'arrêt, mais optimise également les efforts de maintenance, garantissant que les ressources sont déployées précisément au moment opportun pour lutter efficacement contre la corrosion.

Enfin, un système de gestion de la corrosion (SGC) doit être intégré au système de gestion de l'entreprise. Intégrer efficacement la gestion de la corrosion au sein d'une organisation ne se limite pas à la technologie. Il faut également intégrer les décisions et les pratiques en matière de corrosion au système de gestion de l'organisation. Cette intégration s'étend des procédures spécifiques de lutte contre la corrosion aux politiques et stratégies organisationnelles globales, couvrant tous les niveaux du système de gestion.

Pour maximiser les bénéfices de la gestion de la corrosion, il est essentiel de transmettre les pratiques traditionnelles en matière de corrosion dans le langage et le contexte des politiques organisationnelles, en veillant à ce que tous les niveaux de l'organisation adhèrent au système de gestion de la corrosion. Cela facilitera la gestion des processus de corrosion à toutes les étapes de la gestion de l'intégrité des actifs. Ceci est illustré dans la figure suivante.

Figure 2 : Pyramide du système de gestion de la corrosion

Fournir des méthodes et des solutions pour mesurer et améliorer la qualité de la maintenance est essentiel pour toute organisation de maintenance. Le contrôle de la corrosion présente des défis et des risques importants, mais la mise en œuvre de processus et de procédures de maintenance appropriés permet d'en atténuer les effets néfastes. Le contrôle de la corrosion vise à garantir l'efficacité du fonctionnement et de l'entretien des actifs physiques, qu'il s'agisse d'un centre de maintenance, d'un bâtiment commercial ou d'une flotte de véhicules.

En suivant les directives de maintenance et en se référant aux normes internationales, toute organisation de maintenance peut améliorer la sécurité, la fiabilité et la longévité de ses grues et de ses équipements lourds.