Mammoet franchit le cap des 3 000 tonnes de chargement

Une approche intelligente de l'assemblage de la veste a permis de réduire les délais de fabrication. Photo : Mammoet

L'entrepreneur HSM Offshore a fait appel au spécialiste international du transport et du levage de charges lourdes Mammoet pour un chargement sur un projet historique.

Il s'agissait de la première plateforme gazière offshore éolienne en mer du Nord néerlandaise. La plateforme N05-A utilise l'électricité fournie par un câble sous-marin depuis le parc éolien offshore Riffgat de 113,4 MW situé à proximité.

L’utilisation de l’énergie éolienne devrait permettre de réduire les émissions de dioxyde de carbone de plus de 85 % sur la durée de vie de la plateforme.

Mammoet a déclaré que son approche technique permettait d'assembler la veste plus efficacement et de réduire le délai de construction.

Les travaux ont été réalisés sur le chantier naval de HSM Offshore à Schiedam, près de Rotterdam, aux Pays-Bas, à proximité de son propre chantier. Le jacket de 3 150 tonnes et le topside de 3 050 tonnes ont été chargés sur une barge, puis expédiés. ONE-Dyas, propriétaire de la plateforme, a ensuite géré la navigation et l'installation en mer.

De retour au chantier de fabrication, le jacket et la plateforme ont été assemblés et pesés à l'aide de grues mobiles, de remorques et d'un transporteur modulaire automoteur (SPMT). Le jacket a été fabriqué en sections, puis assemblé par transport lourd. Il a ensuite été retourné à l'aide de quatre grues télescopiques mobiles sur roues Liebherr : deux LTM 1650-8.1 de 700 tonnes et deux LTM 1450-8.1 de 450 tonnes. L'installation des manchons de pieux du jacket a été réalisée à l'aide d'une grue mobile sur roues de 750 tonnes.

SPMT sous une section de la veste après avoir été transporté sur la barge. Photo : Mammoet

Mettre tout cela ensemble

Pour l'assemblage final à quai, la partie supérieure a été soulevée par deux navires de levage lourds. Ce levage a laissé suffisamment d'espace pour que la partie inférieure puisse être transportée en dessous sur des remorques afin de pouvoir assembler les deux sections.

Pour la partie supérieure, construite à l'intérieur, un SPMT a été installé en dessous afin de pouvoir être déplacé à l'extérieur et conduit jusqu'au quai. Sur place, Mammoet a utilisé des remorques et ses grues mobiles pour monter une grue sur socle sur la superstructure.

La partie supérieure et la gaine terminées ont été chargées séparément sur le SPMT avant d'être pesées à l'aide de cellules de charge Mammoet afin de déterminer leur poids final. Quatre files de 32 lignes d'essieux SPMT ont été déployées.

Afin de respecter le calendrier, les deux modules ont été chargés sur la même barge. Habituellement, ils sont expédiés séparément. Dans ce cas précis, des défis techniques et des problèmes d'espace ont été rencontrés. Il a fallu trouver de la place sur le navire pour les pompes et les treuils, et un système d'amarrage différent a été nécessaire.

Au mouillage

« L'amarrage était crucial et nous avons dû déployer de nombreux efforts d'ingénierie », explique Sven Segeren, chef de projet chez Mammoet. « Normalement, nous utilisions une configuration de treuils pour amarrer et stabiliser le navire, mais cela n'était pas possible en raison de la force des charges considérables. »

« Les charges sur les treuils étaient trop élevées et les bollards pas assez solides, donc une petite barge à pieds de biche a été utilisée pour sécuriser le navire et le maintenir en position avant, pendant et après le chargement. »

La préparation de la barge principale a duré cinq jours, avec l'installation des pompes de ballast, le pré-ballastage puis la vérification des conditions de navigation pour le voyage.

Les deux modules ont été chargés au cours d’une opération de deux jours.

« Nous collaborons beaucoup avec HSM Offshore. Ils nous impliquent toujours dès le début des projets, ce qui nous permet de les accompagner dans la recherche de solutions d'assemblage intelligentes », a déclaré Segeren.