Movimentos monumentais: por dentro de algumas das complexas operações de transporte e aparelhamento de 2024

A Edwards Moving & Rigging (EMR) concluiu recentemente um projeto monumental de transporte e içamento que exigiu expertise especializada adicional em içamento. Para um projeto de descomissionamento delicado, a EMR transportou com sucesso quatro componentes radioativos Classe 7 da Flórida para um local de descarte no Texas. Essa operação complexa, que exigiu meses de planejamento, envolveu logística multimodal, içamento sofisticado e coordenação precisa entre diversas agências e infraestruturas estaduais.

Transportar materiais radioativos de Classe 7 não é uma tarefa fácil, e as complexidades envolvidas – desde a navegação nas águas do Golfo até a gestão da vasta infraestrutura de transporte do Texas – exigiram um nível de expertise incomparável. Foto: Edwards Moving & Rigging

A primeira fase envolveu o transporte dos componentes de uma área de preparação na Flórida para um local de desembarque de barcaças. A EMR utilizou um Goldhofer PST de 3 filas e 12 linhas para rolar os quatro componentes – duas unidades menores e duas maiores – em uma barcaça de convés de 15 metros de largura por 60 metros de comprimento. As duas unidades menores foram fixadas em suportes e vigas, enquanto os componentes maiores foram preparados usando o sistema de baixa pressão da EMR, projetado para distribuir o peso dos componentes uniformemente. Isso permitiu que todas as quatro unidades fossem carregadas em uma única barcaça.

Uma vez fixada para movimentos laterais, longitudinais e de elevação, a barcaça atravessou o Golfo do México, chegando ao Terminal Rockport em Aransas Pass, Texas. Todo o processo foi então revertido, com a EMR empregando uma técnica RORO para descarregar a carga.

Meses antes da barcaça zarpar, a EMR iniciou um processo intensivo de planejamento de rotas com o TXDOT e engenheiros de pontes terceirizados. Dado o peso e o tamanho do transporte – culminando em um peso bruto de 700.000 kg (1.553.344 libras) com 91 metros de comprimento, 6,4 metros de largura e 5,2 metros de altura – era crucial garantir que as estradas e pontes pudessem suportar a carga extremamente pesada.

O processo de planejamento levou oito meses, envolvendo 11 dos 25 distritos de transporte do Texas. Cada distrito apresentou seus próprios desafios, com vários deles exigindo fechamentos de estradas, redirecionamento do tráfego e planos de controle de tráfego. A análise rigorosa da EMR garantiu que o transporte pudesse prosseguir sem danos à infraestrutura ou interrupção do tráfego.

Após a obtenção das licenças e a definição da rota, a EMR iniciou a viagem rodoviária de mais de 1.450 km até o local de descarte. O comboio navegou por 158 pontes, utilizando carrinhos em 150 delas e realizando saltos de píer a píer em três pontes. A equipe também conseguiu realizar dois movimentos de contrafluxo, fechando temporariamente trechos da rodovia interestadual e se movendo na direção oposta para acomodar a carga superdimensionada. Em determinado momento, um trecho da rodovia Interestadual 20 foi fechado para permitir o transporte.

Além dos desafios técnicos, obstáculos logísticos, como a remoção de 73 placas de sinalização e o uso de caminhões-pipa para trafegar por fios e semáforos, aumentaram a complexidade da operação. Escoltas policiais e civis garantiram a segurança pública e a passagem livre por cidades e áreas rurais.

Um dos desafios de engenharia mais notáveis envolveu o transporte dos componentes radioativos maiores usando o sistema de ponte de viga alta Goldhofer Faktor 5. Os componentes não possuíam pontos de amarração tradicionais, normalmente necessários para prender a carga durante o transporte. A equipe de engenharia da Edwards desenvolveu uma solução usando correntes sintéticas para envolver e prender a carga, em conformidade com os padrões do TXDOT.

Ao chegar ao local de descarte, os componentes foram transportados na milha final usando um Goldhofer de 3 filas e 12 linhas e um sistema de pórtico de 900 toneladas, que descarregou e colocou os componentes no solo.

Configurando uma prensa ONA

A Taylor Crane & Rigging forneceu supervisão, mão de obra e equipamentos para descarregar e desbastar uma prensa ONA. Os equipamentos utilizados neste projeto incluíram dois macacos hidráulicos de 690 toneladas, vigas móveis, vigas de içamento, elos de içamento e amarração, um Versa-Lift 40/60 e uma empilhadeira de 15k.

Substituição de autoclave

Uma empresa de manufatura em Arlington, Washington, decidiu atualizar seu equipamento de tratamento de pressão de postes telefônicos – uma autoclave de 45 metros de comprimento e 2,4 metros de diâmetro – com um sistema maior para aumentar seu volume de produção. No entanto, a autoclave de 73 toneladas estava em um poço subterrâneo sob um celeiro coberto com um poço de máquinas logo abaixo.

A equipe de movimentação de máquinas da Omega Morgan buscou apoio das equipes especializadas em transporte e serviços de guindaste da empresa. Eles seriam essenciais para a coleta e o transporte da nova autoclave de 104.000 kg de Sandy, Oregon, para Arlington, Washington. Foto: Omega Morgan

Ao entrar em contato com a equipe de movimentação de máquinas da Omega Morgan em Seattle, a empresa precisava de uma solução completa para remover o recipiente original, transportar a nova autoclave e instalá-la no local atual, minimizando o tempo de inatividade da produção. As equipes da Omega Morgan se prontificaram a oferecer uma solução de classe mundial.

Meses antes da mudança, a equipe de movimentação de máquinas buscou apoio das equipes especializadas em transporte e serviços de guindaste da Omega Morgan. Eles seriam essenciais para a coleta e o transporte da nova autoclave de 104.000 kg de Sandy, Oregon.

A equipe especializada em transporte começou a solicitar autorizações para supercargas às autoridades dos estados de Oregon e Washington — o que leva entre 45 e 60 dias — enquanto a equipe de movimentação de máquinas planejava a mudança em várias etapas.

Embora mantivesse um comprimento de 45 metros, a nova autoclave ganhou 60 centímetros de diâmetro para ser colocada no mesmo espaço que o recipiente original. Ao longo de várias reuniões e visitas às instalações de Arlington e à fábrica de Sandy, a equipe discutiu mudanças no projeto da nova autoclave de 104 toneladas e determinou o equipamento necessário para as mudanças de remoção e instalação.

Após obter as licenças, a equipe especializada em transporte da Omega Morgan se voltou para o segmento de transporte do projeto. Eles decidiram usar um reboque modular duplo personalizado, construído pela Omega Morgan, para o transporte entre Sandy e Arlington.

O projeto foi cronometrado entre os departamentos para garantir o mínimo de tempo de inatividade da produção para o cliente. Assim que as licenças, os equipamentos e as equipes estavam prontos, a equipe de movimentação de máquinas executou a primeira etapa do projeto.

Ao longo de três dias nas instalações de Arlington, a equipe de quatro pessoas da Omega Morgan utilizou macacos hidráulicos para içar a autoclave antes de deslizá-la para fora e sobre as sapatas que sustentavam sua base. Mais macacos hidráulicos e escoras a elevaram o suficiente para sair do poço, mas ainda abaixo do teto. A equipe então utilizou o Tri-lifter para puxá-la para fora do poço. Deslizando um SPMT sob a embarcação, ela foi removida do poço para descomissionamento.

A próxima etapa do trabalho começou em Sandy, Oregon. A equipe especializada de transporte, composta por quatro pessoas, encontrou a equipe do guindaste e os guindastes de 200 e 350 toneladas na fábrica de autoclaves. Após levantar a nova autoclave de 3 metros de diâmetro dos blocos, a equipe de serviços de guindastes colocou o componente entre os dois reboques modulares personalizados, conectando-os. Após a fixação da autoclave, a equipe seguiu viagem. Com interdições de estradas, controle de tráfego e escolta de pilotos, a carga de 5,5 metros de largura percorreu a jornada em três dias.

De volta a Arlington, a equipe de instalação levantou a autoclave usando Tri-lifters antes de colocá-la em uma esteira rolante e empurrar o componente de volta para o poço. A instalação levou seis dias, enquanto a equipe levantava e deslizava o recipiente para o lugar.

Substituição de ponte ferroviária

Em julho, em Vermont, a Buckingham Heavy Transport içou e transportou uma ponte ferroviária de vão único de 38 metros por 6 metros (6 polegadas) de sua área de apoio para pilares permanentes. A ponte foi fabricada em um terreno adjacente a algumas centenas de metros dos pilares.

A equipe de Buckingham elevou a ponte de 250.000 kg a uma altura de 5 metros usando escoras e macacos hidráulicos e, em seguida, montou transportadores personalizados compostos por carrinhos elétricos e de contra-escavação Buckingham, três níveis de vigas de aço e plataformas de 150 toneladas sob ela. Foto: Buckingham Heavy Transport

A equipe de Buckingham levantou a ponte de 555.000 libras a uma altitude de 16 pés usando escoras e macacos, e então montou transportadores de carrinhos personalizados compostos por carrinhos elétricos e de montanha-russa Buckingham, três níveis de vigas de aço e suportes de 150 toneladas sob ela.

Em seguida, um sistema de deslizamento Buckingham foi integrado entre as vigas para permitir o ajuste lateral. Os sistemas de ponte foram então conduzidos através do lote e posicionados.

A frota de equipamentos personalizados da Buckingham permitiu que a equipe concluísse a colocação da ponte dentro dos prazos apertados do cliente. A capacidade de direção hidráulica dos transportadores de carrinhos da Buckingham permitiu que a equipe conduzisse a seção da ponte diagonalmente da área de preparação para o alinhamento com os pilares, sem necessidade de manobras demoradas.

Os sistemas integrados de deslizamento e elevação permitiram que a equipe ajustasse o posicionamento da ponte de forma precisa e rápida no local.

A lista de equipamentos necessários era longa e incluía Buckingham Power and Coaster Dollies, Buckingham Crib Jacks de 30 toneladas, Buckingham Unified Jacking Machines de 12 portas, Buckingham Power Units e o Buckingham Slide System.

Manuseio de bobinas

Na Nucor Steel Gallatin, em Ghent, Kentucky, o manuseio eficiente de materiais é crucial para manter os processos de produção tranquilos. Para atender a essa demanda, a Nucor conta com o guindaste de pórtico sobre pneus de borracha da Mi-Jack Products, com capacidade para 70 toneladas, equipado com um acessório personalizado para manuseio de bobinas e um gancho giratório hidráulico, projetado especificamente para aplicações de elevação especializadas.

O Mi-Jack Travelift é equipado com um acessório personalizado para manuseio de bobinas, reduzindo significativamente o tempo de manuseio. Foto: Mi-Jack

O guindaste de pórtico de pneus de borracha (RTG) MJ70HD Travelift é equipado com o acessório especializado para manuseio de bobinas da Mi-Jack, que apresenta um gancho giratório com acionamento hidráulico projetado para

levante e gire bobinas pesadas de aço com precisão enquanto os vagões se movem abaixo.

O projeto permite o carregamento e descarregamento contínuos de bobinas em vagões na unidade de Gallatin, onde mais de 3 milhões de toneladas de bobinas de banda quente são produzidas anualmente.

Foto: Tri State Rigging

“A combinação do Mi-Jack Travelift, da barra de distribuição giratória e do gancho em C aumenta a produtividade e a segurança, eliminando a necessidade de amarração no solo e mantendo o pessoal a uma distância segura enquanto as bobinas estão sendo içadas

ou baixados em vagões ferroviários”, disse Mike Lanigan, vice-presidente de vendas da Mi-Jack.

Na Nucor Steel Gallatin, o Mi-Jack Travelift reduz drasticamente o tempo de manuseio de bobinas. O design personalizado do guindaste permite que ele trabalhe sobre vagões em movimento, com suas especificações personalizadas de largura e altura. Sua capacidade de 70 toneladas, juntamente com o gancho giratório e o gancho em C, permite que os operadores carreguem quatro bobinas de aço por vagão em menos de 30 minutos, sendo então despachadas para o próximo destino, garantindo uma cadeia de suprimentos otimizada entre as siderúrgicas e as instalações de processamento da Nucor.