紧迫事项

PSC Crane & Rigging公司在空间有限的室内环境中，成功完成了WCR公司位于美国俄亥俄州泽尼亚市工厂的Sacmi PHL16000液压机的安装工作。该项目需要在空间有限、净空高度受限的在厂生产车间内完成液压机的卸货、内部运输、竖立和最终组装。

该项目的核心是将两台大型压机框架的半体安装到狭小的压机坑内。由于压机坑及其周围结构的几何形状限制了传统起重机吊装方式的应用，PSC公司必须设计一套多阶段安装方案，以适应现场的限制条件。

第一部分框架被竖立起来，并用特制的支撑结构临时固定，以便第二部分框架能够直接安装到最终位置。第二部分框架就位后，第一部分框架被重新安装、调整位置并连接起来，最终完成组装，在满足对准要求的同时，也适应了实际施工条件。

PSC公司同时使用了多达六套J&R Lift-N-Lock液压龙门吊系统，并搭配一台Goldhofer六线自行式模块化运输车，用于控制负载的移动和定位。这种配置使得在吊装和放置过程的每个阶段都能精确控制负载路径、重心偏移和结构稳定性。吊装动作分阶段进行，垂直公差严格，且与上方结构钢的间隙有限。为了腾出足够的作业空间，PSC施工人员临时拆除了部分设施的桥式起重机桁架，并在关键吊装阶段完成后重新安装。

由于压机坑的结构限制了标准龙门吊轨道的安装，因此需要开发定制的临时支撑系统。PSC团队设计并安装了临时支撑柱和平台结构，以跨越压机坑并承受龙门吊的荷载，同时避免对现有楼板或地基造成过大应力。这些临时工程对于确保吊装作业的安全至关重要，也是整体工程解决方案的关键组成部分。

该项目面临多重挑战，包括部件重量极大、工作环境狭窄、净空高度有限以及需要在厂区内维持正常运营。所有作业环节均经过精心安排，确保起吊、运输和组装作业协调一致，同时严格控制负载的稳定性和定位。

该项目于2025年1月至2月期间实施，PSC公司自行完成了大部分工作，并将部分临时结构的工程支持工作分包给了其他公司。据该公司称，安装工作顺利完成，未发生任何事故，展现了在高度受限的条件下严谨的执行力。

通过精心设计的起重方案、定制的支撑系统和精确的施工顺序，PSC 成功地在传统索具方法无法实施的环境中安装了一个复杂的压力机系统。

突破性工程

Sarens公司负责卢森堡贝滕堡火车站埃米尔·哈默雷尔桥的拆除和更换，提供了一套高度工程化的解决方案，用于运输和安装超大型桥梁部件，而不会扰乱关键的铁路基础设施。

该项目需要搬运重达约1000吨、长度近80米的桥梁构件，以及一个重达340吨的桥段。所有作业均在运营中的铁路走廊内进行，且必须在严格控制的封闭施工窗口期内完成。

有限的铁路停运对规划和执行提出了严格的限制。所有拆卸、运输和安装工作都必须在2025年2月的四天内完成。任何延误都会直接影响铁路运营，因此确保工期是该项目的关键所在。

动员工作需要数十辆运输卡车将专用起重和运输设备从比利时运往卢森堡。抵达现场后，由于地处人口密集的城市环境，作业区域有限，工作人员需要精心协调才能在不干扰周边基础设施的情况下组装设备。其中一项最大的挑战是架空铁路接触网的存在，这些接触网在整个作业过程中都保持原位。传统的作业方法需要拆除或改造这些系统，这将增加时间、成本和作业风险。

为了解决这一限制，Sarens公司专门为本项目定制开发了一套CS250倾斜系统。该系统可在运输过程中动态调整支撑点的位置，使其能够安全地越过架空线路，而无需对基础设施进行任何改造。这不仅避免了破坏性的前期准备工作，还保障了铁路系统的完整性，同时确保了项目按期完成。

桥梁构件采用自行式模块化运输车运输，同步移动对于保持载荷稳定性、防止结构应力至关重要。运输路线经过精心规划，充分考虑了车站及周边城区有限的作业空间。每一次移动都需要运输车操作员之间的精确协调，以确保载荷分布均衡、运输过程可控。

桥梁节段就位后，采用自行式模块运输车 (SPMT)、顶升塔和定制倾斜系统进行安装。作业包括拆除现有桥梁部件、定位新节段并完成最终校准，确保精度。最后一个节段的安装是铁路重新开放通车前的最后步骤之一。

鉴于项目毗邻繁忙的铁路基础设施，且涉及的载荷规模巨大，安全规划贯穿项目的每个阶段。运输作业受到持续监控，以确保各运输单元驱动力的同步。载荷分布、结构完整性和系统性能在每个阶段都经过验证。

与项目团队和铁路部门的密切协调确保了所有活动均按照运营和安全要求执行。尽管电梯结构复杂且工作环境狭小，但项目仍按时安全完成。

通过将创新工程与精确执行相结合，Sarens 提供了一种解决方案，使得巨大的桥梁部件能够在运行中的铁路基础设施上运输和安装，这表明专用系统如何克服原本会限制传统重型起重方法的限制。

深水坑

PSC Crane & Rigging公司在俄亥俄州克利夫兰市完成了一项隧道掘进机吊装、平移和垂直下降185英尺（56米）的作业，将一台重达1,527,600磅（693吨）的隧道掘进机送入起竖井。该项目在空间有限的城市施工现场提供了高度工程化的解决方案。为了安全管理地下工程中最重、最复杂的部件之一，该项目需要精准的协调、先进的工程技术和严谨的执行。

PSC设计了一种基于龙门架的起重系统，该系统由两条190英尺（58米）长的轨道组成，轨道安装在工程木垫和钢制配重板上。该支撑系统经过精心设计，能够在支撑巨大悬挂载荷的同时，将地面承载压力维持在允许范围内。

该龙门架结构采用八点液压配置，结合了J&R Engineering Lift-N-Lock 900吨（816吨）四柱系统和700吨（635吨）四柱系统。这些系统支撑着一系列重型龙门架梁，从而在提升、平移和下降阶段形成稳定的载荷路径。

项目场地存在诸多限制，包括占地面积有限、施工正在进行以及需要保护周围基础设施等。

PSC制定了一套详细的施工方案，该方案采用准时交付设备和部件的方式。这种方法最大限度地减少了现场拥堵，使重型吊装作业得以顺利进行，而不会干扰相邻的工作区域或影响整体施工进度。

该作业的核心是一个同步的四点式钢绞线千斤顶系统，每个千斤顶的额定载荷为 5,000 kN。该系统在 185 英尺的下降过程中提供了精确的载荷均衡和可控的运动。

为了进一步提高效率，PSC实施了异地组装策略。所有钢绞线千斤顶系统在动员之前均在公司位于俄亥俄州米尔福德的工厂完成组装和穿绳。

每个起重模块，包括钢绞线千斤顶、卷取机、钢绞线管理系统和液压动力单元，均作为一个完整的单元运送到现场，即可直接安装。这种模块化方法省去了现场铺设约18,000英尺钢绞线的步骤，显著减少了所需的作业区域。

此举还减少了现场施工700多个工时，降低了污染风险，并提高了系统的整体可靠性。通过将复杂的组装工作转移到异地，PSC得以简化安装流程，同时更好地控制质量和性能。

系统调试和受控试吊完成后，团队利用连续液压监测和位置反馈执行了下降作业。这确保了整个下降过程中负载平衡的维持，从而在隧道掘进机下放到指定位置的过程中保护了设备和周围结构。

该项目于…