Öffentliche Bauarbeiten: Infrastrukturprojekte

Im November 2021 verabschiedete der US-Kongress das parteiübergreifende Infrastrukturgesetz, ein 1,2 Billionen Dollar schweres Projektpaket. Bis Januar 2025 wurden rund 591 Milliarden Dollar für über 72.000 Projekte und Fördergelder in allen 50 Bundesstaaten und Territorien angekündigt.

Der Gesetzentwurf sollte die Instandsetzung und Verbesserung von über 207.000 Meilen Straßen, über 12.300 Projekte zum Bau, zur Instandsetzung oder Modernisierung von Brücken, über 695 Verkehrsprojekte, über 1.060 Hafen- und Wasserstraßenprojekte, über 1.500 Projekte zur Erweiterung und Modernisierung von Flughäfen, über 445 Projekte zur Modernisierung des Schienennetzes einschließlich der Bereitstellung der ersten Hochgeschwindigkeitszüge des Landes sowie viele weitere öffentliche Bauvorhaben umfassen.

Unsere jährliche Übersicht über Infrastrukturprojekte umfasst Projekte, die von Buckner HeavyLift Cranes, Bay Crane, Engineered Rigging und Omega Morgan durchgeführt wurden.

Modernisierung des Flughafens Bush

Die Modernisierung des Terminals B am George Bush Intercontinental Airport in Houston wird das Reiseerlebnis der Passagiere deutlich verbessern und die Kapazität eines der ursprünglichen Terminals des Flughafens erweitern. Das Gemeinschaftsprojekt von United Airlines und der Stadt Houston/dem Houston Airport System umfasst 22 neue Gates, 18 modernisierte Gates, eine Verdopplung der Check-in- und Sicherheitskontrollbereiche sowie eine Erweiterung der Gepäckausgabe.

Eine der Vorgaben für das Projekt am Flughafen Houston war, dass die Kräne nachts aufgebaut werden mussten. FOTO: Buckner HeavyLift

Die 2,6 Milliarden Dollar teure Umgestaltung des Terminals B umfasst ein neues Glasfassadensystem mit 1.316 Glaspaneelen und 8.000 Tonnen Baustahl.

Buckner HeavyLift Cranes war maßgeblich an der Erweiterung des IAH-Terminals beteiligt und stellte zwei Liebherr LR 11000 mit Bedienpersonal für die Errichtung der Stahlkonstruktion im zentralen Verarbeitungsbereich des Terminals zur Verfügung.

Die beiden Liebherr LR 11000 wurden in der SW1-Konfiguration mit 36 Metern Hauptausleger und 42 Metern Wippausleger ausgerüstet. Bei diesem prestigeträchtigen Projekt gab es zahlreiche Herausforderungen auf der Baustelle, vor allem aufgrund des 24-Stunden-Flugbetriebs.

Weitere Herausforderungen ergeben sich aus der Mobilisierung und Demobilisierung der Kräne, dem Zugang für das Personal und den Höhenbeschränkungen der FAA. Die Kräne hoben täglich Stahlkonstruktionen. Der größte Hub war ein Tandemhub eines 76 Meter langen Stahlfachwerks mit einem Gewicht von rund 180 Tonnen.

Die Kräne waren rund fünf Monate im Einsatz und führten zahlreiche Routinehübe sowie den großen Fachwerkhub durch. Dank seiner Tragfähigkeit im Verhältnis zu seiner Stellfläche erwies sich der Liebherr LR 11000 als idealer Kran für die beengten Platzverhältnisse und die unterschiedlich großen Hubaufgaben des Projekts.

„Das Projekt am Flughafen Houston stellte uns vor viele Herausforderungen“, sagte Sean Maclam von Buckner. „Die zentrale Abfertigungsanlage von Terminal B befindet sich im Zentrum des Flughafens – umgeben vom Passagierverkehr. Monatelange Planung mit unserem Kunden und wichtigen Mitarbeitern des Betriebsteams waren nötig, um die Mobilisierung, das Tandem-Heben und die Demobilisierung dieser Kräne erfolgreich durchzuführen.“

Das ursprüngliche Terminal B ist 56 Jahre alt und war renovierungsbedürftig. Die neue Vorhangfassade verleiht dem Terminal ein elegantes, modernes Aussehen und wertet die Außenansicht auf, während die Erweiterung der Gates den Fluggästen ein komfortableres Reiseerlebnis bietet. Die neuen Abflughallen von Terminal B sollen Ende 2026 vollständig fertiggestellt und in Betrieb genommen werden.

ABC/PBU-Brückenprozess

Seit über 85 Jahren ist Bay Crane ein Eckpfeiler der komplexesten Infrastrukturprojekte des Landes. Zwei kürzlich abgeschlossene Projekte umfassten ein Projekt zum beschleunigten Brückenbau (ABC) und ein Projekt zum Transport und zur Kranmontage von vorgefertigten Brückenelementen (PBU).

Für das ABC-Projekt begann der Einsatz des Bay Crane-Teams am Freitagabend um 19:00 Uhr mit dem Abriss des bestehenden Gebäudes. Bis Sonntag, 16:00 Uhr, arbeitete das Team die ganze Nacht hindurch, um die Autobahn vorzeitig, bereits am folgenden Morgen um 2:45 Uhr, wieder freizugeben.

Das Projekt umfasste die präzise Versetzung einer massiven, neu errichteten Brücke mit einer Länge von 64 Metern und einer Breite von fast 15 Metern. Sie wog 1.152 Tonnen. Um die strukturelle Durchbiegung auszugleichen, wurde die Brücke um 20 Zentimeter angehoben, bevor sie 22 Meter weit an ihren neuen Standort transportiert wurde. Bay Crane übernahm sowohl die Planung als auch die Ausführung vor Ort und setzte dabei 64 Reihen selbstfahrender Modultransporter (SPMTs) in einer doppelbreiten 16-Reihen-Konfiguration ein.

Die beiden Liebherr LR 11000 von Buckner HeavyLift sind in der SW1-Konfiguration mit 36 Metern Hauptausleger und 42 Metern Wippausleger aufgebaut. Die beiden Krane halfen bei der Montage von über 8.000 Tonnen Baustahl.

Neben den SPMTs kamen zwölf 200-Tonnen-Kletterheber sowie ein umfangreiches Sortiment an Matten, Stahlplatten und Spezialausrüstung für die Hebetechnik zum Einsatz. Dank dieser Kombination aus Ausrüstung und erfahrenem Personal konnte das Projekt sicher, effizient und präzise abgeschlossen werden, wodurch die Beeinträchtigungen minimiert und die führende Rolle von Bay Crane im beschleunigten Brückenbau unterstrichen wurde.

Über vier Wochenenden hinweg koordinierte Bay Crane den Transport und die Installation von 12 vorgefertigten Brückenelementen (PBUs) sowie aller dazugehörigen Endwände und Zufahrtsplatten und sorgte dabei von Anfang bis Ende für Präzision und Effizienz, so das Unternehmen.

Bay Crane übernahm die technische Planung und die Ausführung vor Ort beim beschleunigten Brückenbauprojekt in West Warwick, Rhode Island, wobei 64 Reihen von SPMTs in einer doppelt breiten 16-Reihen-Konfiguration zum Einsatz kamen.

Die Operation begann auf einem Zwischenlagerplatz etwa sieben Meilen von der Baustelle entfernt. Dort wurden die PBUs – jede mit einem Gewicht von 182.300 Pfund und einer Länge von über 108 Fuß – auf neun firmeneigenen Zugmaschinen und Anhängern bereitgestellt. Die Ladungen wurden in den Abendstunden strategisch vom Zwischenlagerplatz zum Kranhaken transportiert.

In Providence, Rhode Island, koordinierte Bay Crane den Transport und die Montage von zwölf vorgefertigten Brückenelementen sowie den dazugehörigen Endwänden und Zufahrtsplatten. Die Schwerlastarbeiten wurden von Bay Cranes Liebherr LTM 1650 und zwei Liebherr LTM 1450 durchgeführt.

Bay Crane setzte daraufhin seinen Liebherr LTM 1650 ein, der mit 175 Tonnen Gegengewicht, einem 40 Meter langen Hauptausleger und einer Y-Führung ausgestattet war. Der Kran verfügte außerdem über spezielle Anschlagmittel, bestehend aus einer 33 Meter langen Traversentraverse, zwei 55-Tonnen-Schäkeln und zwei Ausgleichsdreiecken. Diese Konfiguration ermöglichte das Heben der beiden Dreiergruppen von Außen-PBUs (Parallel-Baugruppen) für die Nord- und Südseite. Zwei Liebherr LTM 1450-Krane mit jeweils einem 37 Meter langen Ausleger arbeiteten im Tandem, um die beiden Dreiergruppen von Innen-PBUs für die Nord- und Südseite anzuheben und zu positionieren, während der LTM 1160 für die Montage der 13 Tonnen schweren Endwände und Zufahrtsplatten zuständig war.

Herausforderung bei der Trägerplatzierung

Das Kranteam von Omega Morgan in Washington hat kürzlich ein anspruchsvolles Brückenprojekt in Gig Harbor, Washington, erfolgreich abgeschlossen und dabei fünf massive Stahlträger über die Cramer Road gehoben. Da jeder Träger eine Spannweite von 40 Metern und ein Gewicht von 54 Tonnen aufwies, erforderte das Projekt eine fachmännische Ausführung und Koordination der Hebevorgänge.

Die dreitägige Aktion erforderte den Einsatz zweier Schwerlastkrane – eines Tadano AC 5.220L-1 und eines Grove GMK6300L-1 –, die auf gegenüberliegenden Seiten der Brücke positioniert wurden. Erschwerend kam hinzu, dass das Team nur wenige Zentimeter von den Stützmauern entfernt arbeiten und gleichzeitig die Lastverteilung zwischen den beiden Kranen und einem von Van Dyke Trucking bereitgestellten Lenkanhänger präzise steuern musste. Der komplexe Dreiparteienhub erforderte, dass sich beide Krane und das Transportteam die Kontrolle über die Last auf einer Länge von 18 Metern teilten.

Nachdem ein speziell angefertigter Hebekragen an einem Pfeiler befestigt worden war, fuhr das 550 Tonnen schwere Enerpac JS500 Hubsystem von ER aus und nahm die Last auf.

Um eine sichere und effiziente Durchführung zu gewährleisten, führte Omega Morgan mehrere Baustellenbesichtigungen durch und finalisierte erst wenige Tage vor Beginn der Arbeiten einen genehmigten Hebeplan, nachdem der Landkreis dies kurzfristig angefordert hatte. Trotz des ganztägigen Starkregens konnte das Team dank sorgfältiger Koordination, fachgerechter Montage und detaillierter Planung alle fünf Trägersätze in weniger als sechs Stunden fertigstellen, so Erik Zander von Omega Morgan.

„Der Erfolg dieses komplexen Hebevorgangs blieb nicht unbemerkt – Omega Morgan wurde seither mit zwei weiteren Projekten zum Heben von Doppelkranträgern beauftragt“, sagte Zander. „Für Omega Morgan war es ein weiterer Tag, an dem die Branche vorangebracht wurde – ein anspruchsvoller Hebevorgang nach dem anderen.“

Spezialisierter Abbruch

Die US Route 17-Brücke in Georgetown, South Carolina, die sich 20 Meter über den Atlantic Intracoastal Waterway erhebt, ist eine wichtige Verkehrsader, die täglich von über 25.000 Fahrzeugen befahren wird. Als die Erosion von Sedimenten um die Brückenpfeiler durch schnell fließendes Wasser die Fundamente von vier zentralen Pfeilern im 6 Meter tiefen Waccamaw River zu beeinträchtigen begann, war die Stabilität der Brücke gefährdet. Der Generalunternehmer, die United Infrastructure Group (UIG), entwickelte eine innovative Reparaturmethode mit sogenannten „Krückenstützen“ – neuen, gabelförmigen Stützen, die um die bestehenden Pfeiler herum errichtet wurden, um die Last der Brücke nahtlos zu übertragen.

Diese Lösung brachte jedoch ein neues technisches Problem mit sich: Wie sollten die ursprünglichen Pfeiler entfernt werden, die jeweils bis zu 530 Tonnen wogen und 15 Meter hoch waren? Sie waren nicht nur groß und schwer, sondern auch von den neuen Stützpfeilern umschlossen und befanden sich unter der bestehenden Brücke.

Das hauseigene Abbruchteam von UIG leitete die komplexen Rückbauarbeiten. Sie entwickelten einen Plan, um die Pfeiler von unten nach oben zu demontieren. Dies erforderte eine flexible und gleichzeitig robuste Abstützung der massiven Strukturen, während die einzelnen Abschnitte methodisch abgetrennt wurden. Um diese Herausforderung zu meistern, holten sie sich die Unterstützung von Genesis Structures (Spezialingenieur) und Engineered Rigging (ER) (Experten für Schwerlasthebungen).

Das ER-Team wählte ein Enerpac JS500 Hubsystem aufgrund seiner Tragfähigkeit von 550 Tonnen pro Bein, seiner kompakten Bauweise und der Fähigkeit, die erforderliche Höhe zu erreichen. Nachdem ein speziell angefertigter Hebekragen an einem Pfeiler befestigt worden war, fuhr das Hubsystem aus und nahm die Last auf. Anschließend trennte eine Diamantseilsäge einen 60 Tonnen schweren Betonblock vom Pfeilerfundament. Der Block wurde mithilfe eines Holmatro-Verschiebesystems zur Entsorgung transportiert.

Diese sorgfältig geplante Abfolge von Vorladen, Schneiden, Verschieben und Absenken wurde vor Ort mit Unterstützung von ER-Technikern perfektioniert. Dank dieses systematischen Vorgehens konnte das Team von United Demolition jeden Pfeiler in etwa 10 Tagen abreißen. Das Projekt, das im Juni 2025 begann, wurde im August 2025 erfolgreich abgeschlossen und demonstrierte eine kreative Vision und makellose Ausführung im Bereich des Tiefbauabbruchs.