Movimientos monumentales: dentro de algunas de las complejas operaciones de aparejo y transporte de 2024

Edwards Moving & Rigging (EMR) completó recientemente un proyecto monumental de transporte y aparejo que requirió experiencia especializada en aparejo. Para un proyecto de desmantelamiento delicado, EMR trasladó con éxito cuatro componentes radiactivos de Clase 7 desde Florida a un vertedero en Texas. Esta compleja operación, que requirió meses de planificación, implicó logística multimodal, aparejo sofisticado y una coordinación precisa entre numerosas agencias e infraestructuras estatales.

Transportar materiales radiactivos de Clase 7 no es tarea fácil, y las complejidades que conlleva —desde la navegación en las aguas del Golfo hasta la gestión de la vasta infraestructura de transporte de Texas— requerían un nivel de experiencia sin precedentes. Foto: Edwards Moving & Rigging

La primera fase consistió en transportar los componentes desde una zona de almacenamiento en Florida hasta un embarcadero. EMR utilizó una Goldhofer PST de 3 filas y 12 líneas para transportar los cuatro componentes (dos unidades más pequeñas y dos más grandes) a una barcaza de cubierta de 15 metros de ancho por 60 metros de largo. Las dos unidades más pequeñas se aseguraron sobre soportes y vigas, mientras que los componentes más grandes se colocaron en el embarcadero utilizando el sistema de baja presión de EMR, diseñado para distribuir el peso de los componentes de forma uniforme. Esto permitió cargar las cuatro unidades en una sola barcaza.

Una vez asegurada para los movimientos laterales, longitudinales y de elevación, la barcaza atravesó el Golfo de México y llegó a la Terminal Rockport en Aransas Pass, Texas. El proceso se invirtió, ya que EMR empleó una técnica RORO para descargar la carga.

Meses antes de que la barcaza zarpara, EMR inició un intenso proceso de planificación de rutas con el Departamento de Transporte de Texas (TXDOT) e ingenieros de puentes externos. Dado el gran peso y tamaño del transporte, que culminó con un peso bruto vehicular de 1.553.344 libras (717.344 kg) con 91 metros de largo, 6,5 metros de ancho y 5,2 metros de alto, era crucial garantizar que las carreteras y los puentes pudieran soportar la carga extremadamente pesada.

El proceso de planificación duró ocho meses e involucró a 11 de los 25 distritos de transporte de Texas. Cada distrito planteó sus propios desafíos, y varios requirieron cierres de carreteras, desvíos de tráfico y planes de control de tráfico. El riguroso análisis de EMR garantizó que el transporte pudiera continuar sin dañar la infraestructura ni interrumpir la actividad pública.

Una vez obtenidos los permisos y definida la ruta, EMR inició el viaje por carretera de más de 1450 kilómetros hasta el vertedero. El convoy recorrió 158 puentes, utilizando plataformas rodantes en 150 de ellos, y realizando saltos de pilar a pilar en tres puentes. El equipo también gestionó dos movimientos en contraflujo, cerrando temporalmente tramos de la interestatal y moviéndose en dirección opuesta para acomodar la carga sobredimensionada. En un momento dado, se cerró un tramo de la Interestatal 20 para permitir el transporte.

Además de los desafíos técnicos, obstáculos logísticos como la retirada de 73 señales de tráfico y el uso de camiones grúa para sortear cables y semáforos complicaron aún más la operación. La policía y las escoltas civiles garantizaron la seguridad pública y el libre tránsito tanto en pueblos como en zonas rurales.

Uno de los desafíos de ingeniería más notables fue el transporte de los componentes radiactivos de mayor tamaño mediante el sistema de puente de vigas altas Goldhofer Faktor 5. Los componentes carecían de los puntos de amarre tradicionales, que suelen ser necesarios para asegurar la carga durante el transporte. El equipo de ingeniería de Edwards ideó una solución con cadenas sintéticas para envolver y asegurar la carga, cumpliendo con las normas del TXDOT.

Al llegar al lugar de disposición, los componentes fueron transportados la última milla utilizando un Goldhofer de 3 filas y 12 líneas y un sistema de pórtico de 900 toneladas, que descargó y colocó los componentes en el suelo.

Configuración de una prensa ONA

Taylor Crane & Rigging proporcionó la supervisión, la mano de obra y el equipo para la descarga y el desbaste de una prensa ONA. El equipo utilizado en este proyecto incluyó dos gatos de 690 toneladas, vigas móviles, vigas de elevación, eslabones y aparejos de elevación, un Versa-Lift 40/60 y una carretilla elevadora de 15.000 toneladas.

Reemplazo de autoclave

Una empresa manufacturera de Arlington, Washington, decidió modernizar su equipo de tratamiento a presión para postes telefónicos (un autoclave de 45 metros de largo y 2,4 metros de diámetro) con un sistema más grande para aumentar su volumen de producción. Sin embargo, el autoclave, de 72.000 kilos, se encontraba en un foso subterráneo bajo un cobertizo para postes cubierto, con un foso para maquinaria justo debajo.

El equipo de traslado de maquinaria de Omega Morgan solicitó el apoyo de los equipos especializados de transporte y servicios de grúa de la empresa. Serían fundamentales para la recogida y el transporte del nuevo autoclave de 104.000 kg desde Sandy, Oregón, hasta Arlington, Washington. Foto: Omega Morgan

Al contactar al equipo de traslado de maquinaria de Omega Morgan en Seattle, la empresa necesitaba una solución integral para retirar el recipiente original, transportar el nuevo autoclave e instalarlo en su ubicación actual, minimizando al mismo tiempo el tiempo de inactividad de la producción. Los equipos de Omega Morgan respondieron a la demanda con una solución de primera clase.

Meses antes de la mudanza, el equipo de traslado de maquinaria solicitó el apoyo de los equipos especializados de transporte y grúas de Omega Morgan. Ellos serían fundamentales para la recogida y el transporte del nuevo autoclave de 104.000 kg desde Sandy, Oregón.

El equipo de transporte especializado comenzó a solicitar permisos de carga superrápida a las autoridades de los estados de Oregón y Washington (que demoran entre 45 y 60 días), mientras que el equipo de movimiento de maquinaria planificó el traslado en varias etapas.

Aunque mantendría una longitud de 45 metros, el nuevo autoclave aumentó su diámetro para ubicarse en el mismo espacio que el recipiente original. Durante varias reuniones y visitas a las instalaciones de Arlington y Sandy, el equipo analizó los cambios en el diseño del nuevo autoclave de 104.000 kg y determinó el equipo necesario para su remoción e instalación.

Tras obtener los permisos, el equipo de transporte especializado de Omega Morgan se dedicó al transporte del proyecto. Decidieron utilizar un remolque doble modular, fabricado por Omega Morgan a medida, para el transporte entre Sandy y Arlington.

El proyecto se programó entre departamentos para minimizar el tiempo de inactividad de la producción para el cliente. Una vez obtenidos los permisos, el equipo y el personal, el equipo de traslado de maquinaria ejecutó la primera etapa del proyecto.

Durante tres días en las instalaciones de Arlington, la cuadrilla de cuatro personas de Omega Morgan utilizó gatos hidráulicos para levantar el autoclave antes de deslizarlo sobre las plataformas que sostenían su base. Mediante más gatos hidráulicos y apuntalamientos, lo elevaron lo suficiente como para superar el foso, pero permaneciendo por debajo del techo. Posteriormente, la cuadrilla utilizó el Tri-lifter para extraerlo completamente. Deslizando un SPMT bajo el recipiente, se retiró del foso para su desmantelamiento.

La siguiente etapa del trabajo comenzó en Sandy, Oregón. El equipo de transporte especializado, compuesto por cuatro personas, se reunió con la tripulación de la grúa y las grúas de 200 y 350 toneladas en la planta de fabricación de autoclaves. Tras levantar el nuevo autoclave de 3 metros de diámetro de sus bloques, el equipo de servicios de grúas lo colocó entre los dos remolques modulares hechos a medida, conectándolos. Tras amarrar el autoclave, el equipo se puso en marcha. Con cierres de carreteras, control de tráfico y escoltas de pilotos, la carga de 5,5 metros de ancho realizó el viaje en tres días.

De vuelta en Arlington, el equipo de instalación elevó el autoclave con elevadores Tri-lifters antes de colocarlo sobre una guía deslizante y empujar el componente de vuelta al foso. La instalación tardó seis días, mientras el equipo izaba y deslizaba el recipiente hasta su lugar.

Sustitución del puente ferroviario

En julio, en Vermont, Buckingham Heavy Transport levantó y transportó un puente ferroviario de un solo tramo de 38,5 x 6,7 metros y 15 cm desde su zona de preparación hasta los estribos permanentes. El puente se construyó en un lote adyacente, a unos 60 metros de los estribos.

El equipo de Buckingham elevó el puente de 250.000 kg a una altura de 4,8 metros utilizando puntales y gatos, y luego montó plataformas transportadoras personalizadas, compuestas por plataformas motorizadas y plataformas de carga de Buckingham, tres niveles de vigas de acero y soportes de 150 toneladas debajo. Foto: Buckingham Heavy Transport

El equipo de Buckingham levantó el puente de 555.000 libras a una altura de 16 pies usando soportes y gatos, y luego ensambló transportadores de plataforma personalizados compuestos por plataformas motorizadas y de montaña rusa Buckingham, tres niveles de vigas de acero y soportes de 150 toneladas debajo de él.

A continuación, se integró un sistema de deslizamiento Buckingham entre las vigas para permitir el ajuste lateral. Los sistemas de puentes se instalaron a través del terreno hasta su posición.

La flota de equipos personalizados de Buckingham permitió al equipo completar la colocación del puente dentro de los plazos ajustados del cliente. La capacidad de dirección tipo cangrejo de los transportadores de plataforma de Buckingham permitió al equipo conducir la sección del puente en diagonal desde el área de preparación y alinearla con los estribos sin necesidad de realizar maniobras costosas.

Los sistemas integrados de deslizamiento y elevación permitieron al equipo ajustar la ubicación del puente con precisión y rapidez en el lugar.

La lista de equipos necesarios era larga e incluía los Buckingham Power y Coaster Dollies, los Buckingham Crib Jacks de 30 toneladas, las Buckingham 12-Port Unified Jacking Machines, las Buckingham Power Units y el Buckingham Slide System.

Manejo de bobinas

En Nucor Steel Gallatin en Ghent, Kentucky, la manipulación eficiente de materiales es crucial para mantener procesos de producción eficientes. Para satisfacer esta demanda, Nucor confía en la grúa pórtico sobre neumáticos de Mi-Jack Products, con capacidad de 70 toneladas, equipada con un accesorio de manipulación de bobinas personalizado y un gancho giratorio hidráulico, diseñado específicamente para aplicaciones de elevación especializadas.

El Mi-Jack Travelift está equipado con un accesorio de manejo de bobinas personalizado, lo que reduce considerablemente el tiempo de manejo. Foto: Mi-Jack

La grúa pórtico sobre neumáticos (RTG) Travelift MJ70HD está equipada con el accesorio de manipulación de bobinas especializado de Mi-Jack, que cuenta con un gancho giratorio accionado hidráulicamente diseñado para

Levantar y girar bobinas de acero pesadas con precisión mientras los vagones se mueven debajo.

El diseño permite la carga y descarga sin problemas de bobinas en vagones en las instalaciones de Gallatin, donde se producen anualmente más de 3 millones de toneladas de bobinas de banda caliente.

Foto: Tri State Rigging

“La combinación del Mi-Jack Travelift, la barra separadora giratoria y el gancho en C mejora tanto la productividad como la seguridad al eliminar la necesidad de aparejos en el suelo y mantener al personal a una distancia segura mientras se izan las bobinas.

o bajados a vagones de tren”, dijo Mike Lanigan, vicepresidente de ventas de Mi-Jack.

En Nucor Steel Gallatin, la grúa Mi-Jack Travelift reduce drásticamente el tiempo de manipulación de bobinas. Su diseño personalizado le permite trabajar sobre vagones de ferrocarril a medida que avanzan, gracias a sus especificaciones de ancho y altura personalizadas. Su capacidad de 70 toneladas, junto con el gancho giratorio y el gancho en C, permite a los operadores cargar cuatro bobinas de acero por vagón de ferrocarril en menos de 30 minutos y luego despacharlas a su siguiente destino, garantizando una cadena de suministro optimizada entre las acerías y las plantas de procesamiento de Nucor.