Iron Stag Crane affronta la sostituzione della torre di trasmissione

Iron Stag Crane Service, con sede a Thomasville, Pennsylvania, ha recentemente supportato un progetto di sostituzione di un traliccio per la trasmissione di energia elettrica. Le linee di trasmissione corrono appena a sud di Harrisburg, oltre il fiume Susquehanna.

La parte più difficile del lavoro è stata l'accesso ai tralicci della linea elettrica, che è stato creato tramite una strada rialzata e un ponte galleggiante.

L'aspetto più complesso del lavoro è stato l'accesso ai tralicci della linea elettrica, che è stato creato tramite una strada rialzata in pietra di 520 metri dalla terraferma alla prima isola, realizzata con 30.000 tonnellate di materiale. Un ponte galleggiante di 240 metri è stato poi costruito dalla prima isola per raggiungere la seconda.

Dopo aver attraversato la strada rialzata, il team di Iron Stag ha installato la sua Liebherr LTM 1450-8.1 sulla prima isola per erigere la nuova torre di trasmissione monopolo. Una volta completata, la gru è stata smontata e preparata per attraversare il ponte galleggiante.

Una via di mezzo felice

Poiché il ponte galleggiante era stato progettato e approvato per un carico di 73.000 kg, la LTM 1450-8.1 è stata ridotta a 74.000 kg, secondo Jared Marcotte, vicepresidente di Iron Stag Crane Service. Dopo aver ottenuto l'accesso alla seconda isola, la gru è stata rimontata e dotata di un braccio mobile di 56 metri e di un contrappeso di 135.000 kg.

"La demo della torre esistente presentava le sue sfide standard: stimare i pesi, pianificare i punti di prelievo ideali e ottimizzare il tempo di lavoro in quota", ha affermato Marcotte. "Ovviamente, era necessario far scendere la torre nel modo più sicuro e rapido possibile."

Marcotte ha affermato che si tratta di trovare il "giusto mezzo" tra prendere una punta troppo piccola e creare più tempo per il taglio e l'allestimento, oppure prendere una punta troppo grande, aumentare le dimensioni della gru richieste e consentire un margine di errore maggiore nella stima del peso della sezione della torre.

Dopo aver attraversato la strada rialzata, il team di Iron Stag ha installato la sua Liebherr LTM 1450-8.1 sulla prima isola per erigere la nuova torre di trasmissione monopolo. Una volta completata, la gru è stata smontata e preparata per attraversare il ponte galleggiante.

"IB Abel, l'impresa elettrica che ha incaricato Iron Stag, ha svolto un lavoro eccellente nel stimare i pesi e nel montare le sezioni della torre in modo sicuro, collaborando con il nostro operatore per determinare i punti di prelievo ideali", ha affermato Marcotte. "Si è anche assicurato che, una volta tagliata la sezione della torre, la sezione sollevata e la torre rimanente mantenessero un'integrità strutturale tale da consentire al progetto di proseguire in sicurezza".

Dopo aver demolito la vecchia torre, la squadra di Iron Stag montò la nuova torre monopalo, smontò la gru e riattraversò il ponte.

"Questo progetto è stato a dir poco complesso", ha affermato Nick Cummins, sovrintendente del progetto per IB Abel. "Le squadre hanno dovuto attraversare il fiume Susquehanna, due linee ferroviarie Amtrak – comprese le loro linee di trasmissione, catenaria e segnaletica – e attraversare la Norfolk Southern Railway su entrambe le sponde del fiume, rispettando le loro rigorose linee guida."

Lasciati trasportare dalla corrente

Il progetto di ricostruzione della linea di trasmissione lunga 1,2 miglia ha comportato la costruzione di una strada rialzata lunga 1.700 piedi per raggiungere Stucker Island e di un ponte galleggiante lungo 800 piedi per raggiungere Hess Island.

Kathy Hopper di Yak Access ha affermato che la strada galleggiante è stata progettata per sostenere una gru da 78.000 kg. La strada galleggiante finita era larga 24 metri e lunga 160 metri, ed è stata costruita su 3,6 metri di acqua corrente.

"La sfida più grande era rappresentata dalla portata del fiume, pari a 6 piedi cubi al minuto, che rendeva difficoltoso l'ancoraggio dei materassini per resistere a tale portata", ha affermato.

Marcotte ha affermato che il suo team è rimasto colpito dalle prestazioni dei ponti in condizioni così impegnative. Il lavoro ha richiesto anche la rimozione di 18 campate di linee a doppio circuito da 69 kV, sei monopali in acciaio, 10 pali in legno e tre sostegni a traliccio. Uno dei sostegni era alto oltre 96 metri.

Il team di IB Abel ha installato un doppio circuito di quattro campate di 795 ACSS, 12 campate di 556 ACSR e 18 campate di 0,791 OPGW. Ha inoltre installato nove nuove strutture monopolari in acciaio per le fondazioni. L'altezza della sommità delle spalle in calcestruzzo ha raggiunto i 6,7 metri e quella dei pali i 70 metri. Le tre torri fluviali esistenti hanno raggiunto i 45 metri e i 96 metri. Inoltre, è stato rimosso e sostituito un interruttore del freno pneumatico di interruzione del carico.

Cummins ha affermato che le sfide specifiche del progetto includevano i due attraversamenti ferroviari della Norfolk Southern Railroad. Ci sono due binari sulla sponda orientale e due su quella occidentale. C'è anche un attraversamento Amtrak con due binari sulla sponda orientale.

Il progetto di ricostruzione della linea di trasmissione lunga 1,2 miglia ha comportato la costruzione di una strada rialzata lunga 1.700 piedi per raggiungere Stucker Island e di un ponte galleggiante lungo 800 piedi per raggiungere Hess Island.

"Il posizionamento dei pali e la demolizione delle torri tralicciate in acciaio esistenti vicino ai binari ferroviari sono stati complicati, così come lo è stato lo smantellamento della torre tralicciata alta 96 metri", ha affermato Cummins.

Per l'attraversamento del fiume Susquehanna, le squadre hanno installato ancoraggi in roccia cementata nel substrato roccioso del letto del fiume per la strada galleggiante. È stato necessario monitorare i livelli del fiume per verificare la presenza di corrente e detriti. Data la presenza di una presa d'acqua dolce a valle, il cantiere ha dovuto essere mantenuto pulito durante l'installazione della strada galleggiante.

Poiché le squadre lavoravano in quota e in prossimità e su conduttori sotto tensione, erano sempre in atto misure di sicurezza.

"Le squadre hanno lavorato in condizioni meteorologiche estreme, dal caldo al freddo, fino alla pioggia battente", ha detto Cummins. "Amtrak ci ha ordinato di lavorare a turni di giorno e di notte."

Dopo aver raggiunto la seconda isola, la gru è stata nuovamente posizionata con un braccio mobile lungo 56 metri e 137 tonnellate di contrappeso.

I lavori sono iniziati a maggio 2023 e si prevede che vengano completati all'inizio di quest'anno.

Terra, aria e acqua

La flotta di attrezzature utilizzata comprendeva tre piattaforme aeree in grado di raggiungere altezze di 102 metri, due autocarri con cestello, due sollevatori telescopici, un'autocarrata National, un'escavatrice Altec DT80, autocarri per tronchi, perforatrici a spirale, autopompe per calcestruzzo, autocarri con cassone ribaltabile tandem e autocarri cingolati. Sono stati utilizzati anche autoarticolati con rimorchio, escavatori e pale caricatrici di varie dimensioni. Un elicottero ha eseguito il lavoro di posa dei cavi aerei, mentre sono state necessarie chiatte e altre imbarcazioni. Il team di IB Abel ha sviluppato piani di sollevamento essenziali per la posa e la demolizione, nonché piani per la stesura dei cavi.

"Erano previsti piani di volo giornalieri per il nostro elicottero e comunicazioni con i tre aeroporti circostanti", ha affermato Cummins.

Come se non bastasse, una squadra di sub ha effettuato delle trivellazioni subacquee per installare gli ancoraggi in roccia cementizia.

"In qualità di appaltatore generale del progetto, IB Abel è grata per l'opportunità di mettere in mostra i nostri valori e le nostre capacità fondamentali", ha dichiarato Cummins. "Abbiamo lavorato con orgoglio a fianco di subappaltatori e artigiani di alta qualità. Siamo grati per il supporto ricevuto in questo progetto e non vediamo l'ora di collaborare con questo cliente in molti progetti futuri".

Iron Stag era entusiasta di prendere parte a un progetto così interessante e stimolante.

"Questo progetto ci ha permesso di mettere in mostra le capacità dei nostri dipendenti e delle nostre attrezzature", ha affermato Marcotte.