Unverzichtbare SPMT

Weltrekord-Basisbewegung mit 7.500 Tonnen auf SPMT. Foto: Blueocean

Die einzigartigen Fähigkeiten und Vorteile selbstfahrender modularer Transporter werden in immer spektakuläreren Projekten unter Beweis gestellt. Hier ist die Zusammenfassung aktueller Projekte der ICST aus aller Welt, die zeigen, wie nützlich selbstfahrende modulare Transporter sein können.

Zunächst einmal gibt es einen neuen Weltrekord für einen SPMT-Transport in China. Die Aufgabe bestand darin, das riesige Hohlstahlfundament für die Pioneer-16-MW-Windkraftanlage der Three Gorges Corporation zu transportieren und zu verladen. Die auf dem Fundament montierte Windkraftanlage verfügt über 123 Meter lange Rotorblätter, einen Rotordurchmesser von 252 Metern und eine überstrichene Fläche von rund 50.000 Quadratmetern.

Vastwin (Zhonghai Guangying Engineering Logistics Co., Ltd.) vollzog einen historischen Schritt auf dem riesigen Offshore-Anlagengelände von Blueocean Wind in Guangxi. Der EPC-Auftrag hatte einen Wert von fast 3,5 Millionen US-Dollar.

Vastwin setzte 244 Achslinien, hauptsächlich Scheuerle-SPMT-Achsen, mit 13 Antriebseinheiten (PPU) ein, um die 7.500 Tonnen schwere Stahlkonstruktion zu bewegen. Unterhalb des zentralen Verbindungspunkts, wo die größte Last wirkte, befanden sich 92 Achslinien der leistungsstärkeren SPMT-Achsen mit einer Kapazität von 60 Tonnen pro Linie.

Für die Maßnahme war am Kai eine Bodentragfähigkeit von 13 Tonnen pro Quadratmeter erforderlich; eine Verstärkung war nicht notwendig. Neben dem enormen Gewicht waren auch die Abmessungen gewaltig. Das Fundament war 80,82 Meter lang und 91 Meter breit.

Die Ro-Ro-Operation auf SPMT zur kontrollierten Umladung vom Kai auf den Transportkahn wurde innerhalb von 24 Stunden abgeschlossen.

Der Bau des Fundaments begann am 8. April und wurde in der Rekordzeit von 5 Monaten abgeschlossen. Blueocean beschäftigt über 8.000 Mitarbeiter und hat eine Produktionskapazität von 1,5 Millionen Tonnen Stahl pro Jahr.

Mammoet SPMT unter jedem der drei Jackenbeine. Foto: Mammoet

Rangieren in Taiwan

Mammoet-Giant erhielt von Ørsted Taiwan den Auftrag, 66 Windturbinenfundamente für die 920 MW Windparks Greater Changhua 2b und 4a in Taiwan zu montieren.

Es handelt sich um das erste Projekt im asiatisch-pazifischen Raum, bei dem Saugfundamente (SBJ) für einen Offshore-Windpark zum Einsatz kommen. Anstelle des üblichen RoRo-Verfahrens wurde ein Kran verwendet, um die Fundamente auf das Schiff zu verladen.

Ein selbstfahrender Modultransporter wurde zunächst eingesetzt, um die Jacket-Fundamente in ein Zwischenlager im Hafen zu transportieren, bis sie zum Verladen benötigt wurden. Dazu wurden die drei Beine des Jackets auf Stützen gelagert und anschließend 32 Achsreihen des selbstfahrenden Modultransporters unter jedes Fundament gefahren und mithilfe der Hydraulik ihrer Federung mit einem Hub von 600 mm synchron angehoben.

Nach Ankunft im Lagerbereich wurden die Jackets auf Stahlfundamenten platziert, die auf tragfähigen Matten aus nachhaltigem Bambus ruhten. Insgesamt kamen im Rahmen des Projekts 96 Achslinien von SPMT zum Einsatz.

Für die abschließende Verladephase wurde die oben beschriebene Reihenfolge umgekehrt. Die Jacket-Fundamente wurden zurück zum Kai gefahren und anschließend mithilfe des Schwerlastkrans SK350 (siehe Artikel „Schwerlastverladung“) auf das Deckstransportschiff gehoben. Dieses transportierte sie in Vierergruppen zur Offshore-Installationsstelle.

Zusammenarbeit in Hamburg

Alles eine Frage der Winkel: Einbringen eines der kürzeren Stahlbrückensegmente. Foto: Cometto

Drei deutsche Hebe- und Transportunternehmen arbeiteten zusammen, um neun Eisenbahnbrücken in Hamburg zu installieren.

Hüffermann Krandienst, Eisele und Thömen Spedition montierten die Stahlkonstruktionen am Ferdinandstor im Stadtzentrum innerhalb weniger Tage. Jede einzelne wog 120 Tonnen. Transport und Montage erfolgten mit einem selbstfahrenden Modultransporter von Cometto, der Hubgerüste von Enerpac transportierte und von sieben mobilen Radkränen unterstützt wurde.

„Unser Team hat die Aufgabe, neun Eisenbahnbrücken mithilfe unserer Hub- und SPMT-Technologie zu montieren“, erklärte Rocco Schimmel, Leiter Kranservice, Schwerinstallationen und Projektplanung bei Eisele. „Da der Platz extrem begrenzt ist, lagern wir die Brücken zunächst in den Kreisverkehren auf der Alsteraußenseite und bewegen sie dann bei Bedarf punktgenau an ihren Bestimmungsort.“

Platzmangel stellte beim SPMT ein Problem dar. Jeweils zwei parallelgekoppelte SPMT-Module mit sechs bzw. vier Achsen und einer Antriebseinheit (PPU) wurden mit Enerpac JS250-Hebesystemen kombiniert. Dadurch konnten die Brücken in einem Winkel von bis zu 43 Grad installiert werden, wobei auch eine Steigung von 8 Prozent in Fahrtrichtung und 3 Prozent seitlich berücksichtigt wurde.

„Eine besondere Herausforderung besteht darin, dass wir die Brücken auf den SPMTs in einem Winkel von 45 oder 25 Grad platzieren müssen, und zwar mit nur sehr geringen Toleranzen innerhalb der Fahrwege im Brückenkanal“, erklärte Schimmel.

Ein drittes SPMT-Modul wurde eingesetzt, um die Brückensegmente vom Lager zum Montageort zu transportieren. „Die Brücken müssen zentimetergenau ausgerichtet werden – und das funktioniert einwandfrei. Wir können sie millimetergenau anheben – fantastisch!“, freute sich Schimmel.

Statt der ursprünglich geplanten fünf Tage konnte die Montage dank effizienter Teamarbeit und zuverlässiger Ausrüstung auf drei Tage verkürzt werden. „Dass wir die Brücken so schnell, präzise und sicher montieren konnten, darauf können Cometto, Eisele und Thömen wirklich stolz sein“, resümierte Schimmel.

Video vom Hamburger Einsatz.

Flottenerweiterungen

Mike Brooke vom Vertrieb für Hebezeuge begleitete Mitglieder des Berard-Teams bei der abschließenden Lieferabnahme.

Rigging Gear Sales hat die Auslieferungsinspektion von 28 TII-Scheuerle SPMT-ES-Trailern und zwei neuen Z390-Stromaggregaten (PPU) an Berard Transportation in den USA abgeschlossen. Dieser Meilenstein markiert eine bedeutende Flottenerweiterung für Berard, das in Louisiana ansässige Unternehmen, das sein 80-jähriges Bestehen feiert.

Mike Brooke von Rigging Gear Sales begleitete Braedon Berard, wirtschaftlichen Eigentümer und Geschäftsführer von Berard Transportation, zur Endabnahme in New Iberia, Louisiana. „Diese Investition stärkt nicht nur unsere Kompetenzen, sondern unterstreicht auch unser langfristiges Engagement für Wachstum und die Erbringung exzellenter Dienstleistungen für unsere Kunden – auch in den kommenden Jahren“, so Braedon Berard.

„Wenn ich zurückblicke, welchen Weg dieses Unternehmen zurückgelegt hat – von den Anfängen durch meinen Großvater bis zu meinem Einstieg und dem heutigen Stand –, werde ich immer dankbar sein. Es ist mir ein besonderes Glück, diese Flottenerweiterung gemeinsam mit meinem Vater zu erleben und sein Erbe weiterzuführen“, fuhr Berard fort.

Von links: Jack Collett, Direktor für erneuerbare Energien, Collett & Sons; Mark Howe, Vertriebsleiter für Großbritannien und Irland, Goldhofer; David Collett, Geschäftsführer, Collett & Sons; Sam Collett, Direktor, Collett & Sons

Der britische Transportspezialist Collett & Sons hat seine Flotte für Windkraftanlagentransporte um einen Goldhofer FTV850 Blade Lifter erweitert. Es handelt sich um den zweiten Blade Lifter des Unternehmens, eine hochentwickelte Blade-Kupplungs-Manipulatoreinheit in Kombination mit einem SPMT-Träger.

Der FTV850 besteht aus vier Hauptelementen: dem Hubmodul, acht geteilten Achssträngen, sechs angetriebenen Achssträngen und einem 530 PS starken Addrive 2.0-Antriebsaggregat (PPU). Gemäß seiner Modellbezeichnung ist er für 850 Tonnenmeter ausgelegt und kann Schilde mit einer Länge von bis zu 100 Metern transportieren.

Die Rotorblätter von Windkraftanlagen lassen sich bis zu einem Winkel von 60 Grad anheben und um 360 Grad drehen. Dies ermöglicht nicht nur das Überfliegen von Hindernissen, sondern auch das Ausrichten der Rotorblätter in eine Position, in der sie dem Wind am wenigsten ausgesetzt sind.

Die geteilten Achsen ermöglichen vier Breiteneinstellungen zwischen 3 und 4 Metern. Dies trägt zur Erhöhung der Stabilität und Gewichtsverteilung bei, auch bei Schaufeln unterschiedlicher Größe, unterschiedlichen Gewichts und unterschiedlichen Schwerpunkts.