Welche Kräne wurden für die schwersten Hübe eingesetzt?

Obwohl Großbritannien einige der größten Offshore-Windparks betreibt, blieben bei einer kürzlich durchgeführten Auktion für Offshore-Windprojekte die Gebote erfolglos. Die Regierung erhöhte daraufhin die Vergütung für erneuerbaren Strom um mehr als 50 Prozent. Unternehmen der Offshore-Branche führen dies auf steigende Inflation und Zinsen zurück. Man hofft, dass diese Änderung zukünftige Projekte in der Region fördern wird, die natürlich erhebliche Investitionen erfordern.

Ein neuer Riese

Der neue Ringkran von BMS mit einer Tragfähigkeit von 3.000 Tonnen. (Foto: BMS)

Der Hebespezialist BMS hat seinen neuen Ringkran mit einer Tragfähigkeit von 3.000 Tonnen auf einem Testgelände in Dänemark aufgestellt. Die Vorbereitungen für einen schweren Testhub von 1.530 Tonnen laufen.

Bei voller Höhe erreicht der BMS Ringer Kran (siehe ICST Januar 2022) eine Höhe von 245 Metern. Selbst bei einer Hakenhöhe von 225 Metern beträgt die Tragfähigkeit 1.000 Tonnen. Bei einer Hakenhöhe von 200 Metern kann der Kran 1.200 Tonnen heben.

Mit seinem Wippausleger kann der Kran Bauteile aufnehmen und Objekte umheben, beispielsweise in Raffinerien. Er eignet sich laut BMS auch ideal für die nächste Generation von Windkraftanlagen, beispielsweise für große schwimmende Offshore-Anlagen.

Der niedrige Bodendruck ist ein wichtiges Merkmal, das den Kranbetrieb an Stellen ermöglicht, an denen frühere Kräne umfangreiche Verbesserungen entlang einer Kaianlage erforderten.

Die Winden sind vollelektrisch angetrieben und lassen sich präzise steuern. Diese Konfiguration ermöglicht hohe Hubgeschwindigkeiten bei minimalem Wartungsaufwand, erklärt BMS. Alle Antriebe werden elektronisch gesteuert, um eine hohe Genauigkeit zu gewährleisten.

Das Schwenken um 180 Grad um den Ring dauert mit voller Ladung 15 Minuten. Die Mobilisierung des BMS Ringer-Krans dauert sechs bis acht Wochen.

Neues Lifting

Um sich auf große Offshore-Aufträge vorzubereiten, hat Allseas die Leistungsfähigkeit seines Schiffes Pioneering Spirit mit einem neuen Jacket-Hebesystem modernisiert. Integraler Bestandteil des Systems sind zwei 170 Meter lange, klappbare Träger mit integrierten Heckverlängerungen. Sie ermöglichen die Montage und Demontage ganzer Jackets mit einem Gewicht von bis zu 20.000 Tonnen in einem einzigen Hub und sind für den Einsatz bei schlechtem Wetter ausgelegt.

Das in der Schweiz ansässige Unternehmen hat einen Großauftrag für eine der weltweit schwersten Offshore-Installationen erhalten. Der Auftragnehmer wurde von Aker BP für den Transport und die Installation des riesigen, 24.000 Tonnen schweren Produktions-, Bohr- und Quartierdecks auf einem Stahlmantel im Rahmen des Noaka-Projekts vor der norwegischen Küste ausgewählt.

Die Auftragsvergabe erfolgte nach Abschluss der Engineering- und Konstruktionsarbeiten für eine auf das Schwerlastschiff von Allseas zugeschnittene Transport- und Installationslösung mit nur einem Hub. Allseas-Projektleiter Matthijs Groenewegen sagt: „Es wird eines der schwersten Offshore-Installationsprojekte aller Zeiten sein.“

Offshore-Installation

Van Oords Schwerlast-Installationsschiff Svanen hat bereits über 700 Fundamente in ganz Europa und die überwiegende Mehrheit der Monopiles in der Ostsee installiert. Kürzlich installierte es den ersten von 50 Monopiles für den Offshore-Windpark Baltic Eagle, 30 Kilometer nordöstlich der deutschen Insel Rügen.

Van Oords Schwerlast-Installationsschiff Svanen installierte kürzlich den ersten von 50 Monopiles für den Offshore-Windpark Baltic Eagle. (Foto: Van Oord)

Mit einer Produktionskapazität von 476 MW soll der Offshore-Windpark Baltic Eagle von Iberdrola bis Ende 2024 voll betriebsbereit sein.

Die Installationsstrategie für die Fundamente basiert auf dem Feeder-Konzept. Dabei werden die Fundamente schwimmend zur Svanen am Offshore-Installationsort transportiert. Die Monopiles werden von EEW in Rostock zum Standort transportiert. Dort angekommen, richtet Svanen sie auf. Nach der präzisen Positionierung durch den Greifer beginnt das Rammen. Van Oord hat bereits Anfang März mit dem Transport der Übergangsstücke vom spanischen Hafen Avilés zum Van Oord-Standort im deutschen Hafen Mukran begonnen.

Die Installation der Übergangsstücke ist für Ende dieses Jahres geplant. Van Oords Kabelverlegungsschiff Nexus und der Grabenbagger Dig-It werden eingesetzt, um die Kabel zwischen den Anlagen zu verlegen und zu vergraben.

Van Oord sagt, die Ostsee biete ein enormes Potenzial für Offshore-Windenergie in Europa. Deutschland und mehrere andere Länder, darunter Polen, Schweden, Finnland und Estland, erkunden neue Möglichkeiten für Offshore-Windenergie.

Windpark zuerst

In den USA hat das Offshore-Installationsschiff Aeolus von Van Oord die erste von zwölf Turbinen im Offshore-Windpark South Fork installiert, dem ersten Offshore-Windprojekt im Bundesstaat New York.

In den USA installierte Van Oords Offshore-Installationsschiff Aeolus die erste von zwölf Turbinen im Offshore-Windpark South Fork. (Foto: Van Oord)

Van Oord wurde von der 50:50-Joint-Venture-Partnerschaft zwischen Ørsted und Eversource für den Transport und die Installation von Windturbinengeneratoren ausgewählt.

Das Offshore-Installationsschiff Aeolus wurde kürzlich einer umfassenden Kranmodernisierung unterzogen. Der bestehende Kran erhielt einen neuen, längeren Ausleger. Mit diesem neuen, 133 Meter langen Ausleger ist Aeolus in der Lage, die neueste Generation von Turbinen für Offshore-Windkraftprojekte zu installieren. Die Installationsarbeiten bei South Fork Wind werden von einer Flotte amerikanischer Schiffe unterstützt, darunter Lastkähne, Schlepper und andere Hilfsschiffe.

Stürmisches Wetter

Schwerlastarbeiten auf der ganzen Welt beeindrucken weiterhin. Der Schwerlastspezialist Sarens war kürzlich an einem Großprojekt im türkischen Adana im Einsatz.

Sarens-Krane arbeiten kürzlich an einem Großprojekt in Adana, Türkei. (Foto: Sarens)

Obwohl ein Erdbeben, starker Wind und heftige Regenfälle die Arbeiten verzögerten, führten die Sarens-Teams im Auftrag ihres Kunden Gemont Endüstri Tesisleri İmalat ve Montaj. und des Projektinhabers SASAPolyester 41 Hebevorgänge durch.

Sarens setzte einen Demag CC 8800-1 mit Boom-Booster, einen Liebherr LR 1750 und einen CC 2400-1 sowie kleinere Mobilkrane für die Arbeiten ein. Dazu gehörten das Anheben eines 700 Tonnen schweren und 22 Meter langen Oxidationsreaktors, einer 700 Tonnen schweren und 52 Meter langen Rektifikationskolonne sowie fünf 350 Tonnen schweren und 52 Meter langen Silos. Für die Installation jedes Silos kroch der CC 8800-1 etwa 100 Meter weit und hob dann gemeinsam mit dem LR 1750.

Die Ausrüstung traf innerhalb von acht Tagen aus Deutschland ein, die Zollabfertigung dauerte jedoch weitere 26 Tage. Anschließend wurde sie innerhalb von drei Tagen zur Baustelle transportiert und innerhalb von 18 Tagen aufgebaut. Der Hauptkran wurde mit 100 Anhängern zwischen Hafen und Baustelle transportiert, die Auslegersegmente wurden auf 12 Anhängern aus Kroatien angeliefert.

Weltneuheit

Der niederländische Spezialist für Seegangskompensation Seaqualize hat den nach eigenen Angaben weltweit ersten Offshore-Transfer von Windturbinenkomponenten von einem Seegangsversorgungsschiff durchgeführt.

Das neu entwickelte Offshore-Hebegerät von Seaqualize wird von DEME Offshore US eingesetzt. (Foto: Seaqualize)

Die neu entwickelte Offshore-Hebevorrichtung Heave Chief 1100 wird von DEME Offshore US eingesetzt. Zusammen mit der von DEME Offshore US mit den Partnern Barge Master, Foss Maritime und Seaqualize entwickelten Feeder-Barge-Lösung sowie den Betreibern und der Ausrüstung von GE Renewables stellt diese Technologie sicher, dass die Halliade X 13-MW-Turbinen ganzjährig installiert werden können. Damit entsteht Vineyard Wind, das erste kommerzielle Windpark-Installationsprojekt in den USA.

Gjalt Lindeboom, Geschäftsführer von Seaqualize, sagt: „Manche werden sagen: ‚Haben wir nicht schon seit Jahren schwimmende Hebevorgänge in der Öl- und Gasindustrie durchgeführt?‘ Die Antwort lautet ‚Ja‘, aber nicht in diesem Umfang, dieser Häufigkeit und mit solch empfindlichen Standardkomponenten. In der Öl- und Gasindustrie ist es nicht ungewöhnlich, mehrere Tage oder sogar Wochen zu warten, um einen einzigen sicheren schwimmenden Transferhub durchzuführen, beispielsweise eines schweren Plattformoberteils oder eines Schiffsmoduls. Es muss nur einmal durchgeführt werden, und das ist das Projekt. Darüber hinaus wird die Komponente in der Regel so konstruiert und gefertigt, dass sie unerwünschten Transport-, Hebe- oder Installationslasten standhält, einfach durch die Verwendung von Schutzstahl.“

Für das Vineyard Wind-Projekt sind mehr als 800 Hebevorgänge mit Lasten zwischen 10 und 1.000 Tonnen erforderlich.

Lindeboom ergänzt: „Wir sind sehr stolz auf diese ersten erfolgreichen Schnellhebearbeiten sowie auf den Vertrag und die Zusammenarbeit mit DEME. Darüber hinaus wird der zweite Seaqualize Heave Chief, der HC750, diesen Monat in Betrieb genommen, und zwar bei einem weiteren Windparkprojekt in den USA. Wir planen derzeit die Produktion weiterer Maschinen zur Unterstützung von Projekten in den Jahren 2024 bis 2026.“

Modul bewegt sich

Der Schwerlastspezialist Mammoet hat ebenfalls einige wirklich große Hebevorgänge durchgeführt, darunter die Arbeit an der neuesten Phase des von BP betriebenen Projekts Azeri Central East (ACE) im aserbaidschanischen Sektor des Kaspischen Meeres.

Mammoet führt Wiege-, Transport-, Hebe- und Verschubarbeiten für ein 2.400 Tonnen schweres Modul durch. (Foto: Mammoet)

Der Arbeitsumfang umfasste das Wiegen, den Transport sowie die Hebe- und Verschubarbeiten für ein 2.400 Tonnen schweres und 80 Meter hohes Bohrausrüstungsmodul (DES) und ein 2.350 Tonnen schweres und 43 Meter langes modulares Bohrunterstützungsmodul (MDSM). Dies wurde durch eine Kombination der großen Hebe- und Verschubsysteme von Mammoet in Verbindung mit SPMT erreicht.

Tommy Quik, Projektmanager bei Mammoet, sagt: „Die Kombination aus Mega Jack 800, SPMTs und schweren Verschubsystemen war für die Integrationsarbeiten ideal. Der Mega Jack 800 sorgte mit seiner enormen Hubkraft und seiner geringen Stellfläche für erhebliche Stabilität im Modulfundament.“

Mammoet wird für die letzte Phase des Projekts erneut vor Ort sein. Dabei geht es um das Aufbocken und Verladen der kompletten PDQ-Plattform (voraussichtliches Gewicht: 20.750 Tonnen). Zum Einsatz kommt dabei Mammoets größtes Hebesystem – der Mega Jack 5200.

Onshore-Lifte

Mammoet hebt 1.600 Tonnen schweren Produktspalter in Saudi-Arabien. (Foto: Mammoet)

Zu den weiteren Schwerlasthüben von Mammoet in diesem Jahr gehört die Montage eines 1.600 Tonnen schweren Produktspalters im Rahmen des Bauprojekts einer petrochemischen Anlage in Saudi-Arabien. Im Rahmen dieses Projekts waren 124 weitere separate Schwerlasthübe erforderlich.

Mammoet nutzte ein Turmportal-Hebesystem und einen Demag CC 6800 Raupenkran mit 1.250 Tonnen Tragkraft, um das 129 Meter hohe und 10 Meter breite Bauteil zu heben. Der CC 6800 übernahm das Heck und hielt es während des gesamten Hubs vom Boden fern, während das hydraulische Hebesystem des Portals den Produktspalter von oben hob.

Im Gegensatz zu den meisten Portalhubsystemen ist das Mammoet-System völlig freistehend und benötigt selbst in 130 Metern Höhe keine Abspannungen. Das Unternehmen gibt an, dass dadurch der Platzbedarf auf ein absolutes Minimum reduziert wird, was auf einer stark frequentierten Baustelle ein wichtiger Aspekt ist.

Und schließlich hat Mammoet, wie bereits berichtet, auch die Entfernung und den Austausch von vier Koksfässern in der texanischen Raffinerie in den USA mithilfe seines SK350-Krans mit einer Tragfähigkeit von 5.000 Tonnen abgeschlossen.

Mammoet installiert vier große Koksfässer in einer Raffinerie in Texas neu. (Foto: Mammoet)

Um die Koksfässer erreichen zu können, wurde zunächst ein 53 Meter langer Bohrturm entfernt. Anschließend wurden die alten 270-Tonnen-Fässer Stück für Stück abgebaut und durch neue 448-Tonnen-Fässer ersetzt. Anschließend wurde die Bohrturmstruktur wieder installiert.

Jedes der acht Koksfässer wurde mit dem Hilfshaken des SK gehandhabt. Der Laufhaken des SK verfügt allein über eine Tragkraft von 600 Tonnen und ist damit stark genug, um eine Last von der Schwere eines durchschnittlichen Koksfasses zu heben, wofür bei den meisten Kränen normalerweise die Kraft eines Schwerlast-Hauptblocks erforderlich wäre.

Sidney King, Projektmanager bei Mammoet, sagt: „Mit dem weltweit stärksten Landkran führte das internationale Team von Mammoet mit sechs Nationalitäten das Projekt zum Austausch der Kokstrommel zu einem erfolgreichen Abschluss. Ohne nennenswerte Zwischenfälle und trotz einiger wetterbedingter Ausfälle konnte der SK350 alle Hübe des Kunden Tage vor dem geplanten Termin abschließen. So konnte der Turnaround vorzeitig abgeschlossen werden.“